交通运输部

试样须涂施于厚度为3 ± 0.3毫米的钢板上。试样须具有标定厚度；甲板敷料的构成和构造须反映出实际应用。
7.4 复合材料
7.4.1 组合须符合第7.2段的规定。但是，如在组合制造中使用了薄的材料或复合物，出现的空气间隙和（或）任何底层构造的性质可能会显著影响暴露面的可燃特性。须认识到底层的影响并小心确保对任何组合所获的实验结果切合于其实际应用。
7.4.2 与隔热共用的防潮层须在没有任何其他构成给予辐射板防护的情况下进行试验。试样的基底须反映出船上的实际应用。
7.5 金属表面
如拟对金属光亮表面试样进行试验，则须对其原样进行试验。
7.6 试样标记
在每个试样待试验面上须沿其长度标出一条中心线。须小心避免使用会影响试样性能的线。
7.7 试样的调理
试验前，试样须在温度23 ± 2℃度和相对湿度50 ± 5 %之下，调理至恒定含水量。间隔为24小时的连续两次称重作业所测得的质量与试样质量之差不大于0.1% 时，可视为已到达到恒定含水量。
8 试验程序
8.1 总则
试验方法涉及到将调理后的试样装设于清楚限定的通量场之中并对燃着时间、火焰传播及其最终熄灭，以及表明试样燃烧期间热释放的烟囱热电偶信号进行测量。
8.1.1 在一个冷却的夹具中，远离辐射板的热度制备经适当处理的试样。在将试样插入试样夹之前，试样的背部和边缘须用厚度为0.02毫米、尺寸为175+a毫米x820+a毫米(其中a为试样厚度的两倍)的单张铝箔加以包裹。插入试样夹中时，各试样须使用冷却载模板为后垫。在试样夹中装入非刚性试样时，须在试样和夹具凸缘之间放置薄垫片，以确保试样暴露面与点火燃烧器保持和刚性试样同样的距离。对于这种材料，经常仅在试样热端100毫米的长度处需要薄垫片。
8.1.2 试样夹中的模拟试样须安装到位，面对辐射板。设备上的烟气排风系统须启动。
8.1.3 运作辐射板以实现第6.3段中规定的试验条件。启动毫伏记录仪记录烟囱热电偶的输出信号以及按照第6.3.1.2段中的规定定位的全辐射高温计或热通量计的输出信号。
8.1.4 预热后，当辐射板和烟囱信号达到平衡时，点燃引火火焰，调整其燃料流率并对两种信号观测至少3分钟并核实连续信号稳定性。
8.1.5 在两种信号均达到稳定水平之后，移出模拟试样夹并在10秒钟内将试样插入试验位置。立即启动时钟和计时计。
8.1.6 操作计时计上的结果标示器标示燃着时间和试样初始快速投入期间的火焰前锋到达时间。到达某一给定位置须作为观测到试样纵向中心线上的火焰前锋与观测耙的两个相应金属丝的位置相一致的时间加以观测。从计时计图表上测量出的和从时钟上观测到的这些时间均做手工记录。须尽可能记录火焰前锋沿试样到达每一个50毫米位置的时间。记录试样上火焰燃烧进展停止的时间和位置。辐射板的运作水平以及烟囱信号，须在试验全程进行记录并继续到试验结束。
8.1.7 试验过程中，不得为补偿其运作水平变化而对辐射板燃料供应率做任何调整。
8.2 试验时限
8.2.1 当下列任何一项适用时，须终止试验、移除试样，并将在试样夹中的模拟试样重新插入：
.1 试样在暴露10分钟后未点燃；或
.2 试样上所有火焰已熄灭3分钟或10分钟暴露，以时间长者为准。
8.2.2 须对另外两份试样重复第8.1.1至8.1.7段中的作业(见第8.3段)。
8.3 再试验的条件
8.3.1 在对一份或两份试样进行试验期间，如未能获得完整火焰传播时间或合理的热释放曲线而试验失败，则须放弃所获得的数据并进行新的试验。此类失败会涉及到，但不限于，观测数据不完整或数据记录设备故障。烟囱信号基线的过度漂移亦须要求进行进一步设备稳定和再试验。
8.3.2 如试样在试验中出现不完全燃烧材料的大量损失，则须对至少一个补充试样用家禽网固定在试验框架中进行试验，并另行报告所获得的数据。
8.3.3 针对试样在试验中的表现，须采用下列程序：
.1 如点火火焰熄灭：报告发生的情况，放弃数据并重新试验；或
.2 如试样碎裂并掉出试样夹，报告此表现，但依据使用、或不使用本部分附录1第8.3.2段中的试样固定的最差性能定级。
8.4 观测
除记录试验数据外，对试样的表现，包括但不限于闪光、火焰前锋不稳定、火星、烧红、烧黑、熔化、火焰熔滴、试样解体、裂缝、熔合、变形，须进行观测和记录。
9 所获得的燃烧特性
试验结果须以热电偶电路输出的热基线和在模拟试样就位之下测定的入射通量测量作出报告。试验结果不得为补偿试验期间辐射板和点燃火焰的热输出变化而加以调整。下列数据须从试验结果中得出。
9.1 引燃热度
如第3.7段中的定义。
9.2 持续燃烧热度
如第3.9段中定义的此特性数值列表。
9.3 持续燃烧平均热度
9.3.1 在不同测点上测出的第3.9段定义的特性数值的平均值，第一测点位于150毫米处及之后在间隔50毫米的测点直至最后测点或位于400毫米处的测点，以低值者为准。
9.3.2 对于每个火焰前锋未至175毫米位置的试样，持续燃烧热度未能确定。如对一个试样未能确定持续燃烧热度，则使用另外两个试样的数据计算出Qsb。如对两个试样未能确定持续燃烧热度，则使用第三个试样的数据计算出Qsb。如三个试样均未能确定持续燃烧热度，则Qsb为未确定，并视为业已满足Qsb标准。
9.4 熄灭临界通量
所测试试样的此特性数值列表及其平均值(见第3.4段)。
9.5 试样的热释放
热释放时间曲线和热释放峰值及总计综合热释放列表须从试验数据中获得，并须对热释放校准曲线的非线性做出修正。烟囱热电偶的毫伏信号曲线须包括至少30秒的初始3分钟的稳定状态核实期以及插入试样一刻之前和之后的起始瞬态。将毫伏信号转换为热释放率时，校准曲线的零释放水平须设定在对有关试样试验之前一刻的初始稳定状态的水平(见附录2图10)。
9.5.1 总热释放
总热释放通过将试验期间热释放率的正数部分整合而得出(见附录2图10)。
9.5.2 热释放率峰值
热释放率峰值系指试验期间热释放率的最大值(见附录2图10)。
10 试验报告
试验报告须至少包括下列信息。对申请人提供的数据和试验确定的数据须做出明确区分：
.1 提及试验系按照《2010年消防试验程序规则》附件第5部分进行(另见以下.2小段)；
.2 任何与试验方法的不同；
.3 试验实验室名称和地址；
.4 报告日期和识别编号；
.5 申请人名称和地址；
.6 生产者/供应者名称和地址，(如已知)；
.7 材料类型，即，表面饰面、地板敷料、甲板基层敷料，管道、等；
.8 所测试产品的名称和（或）识别；
.10 对所测试产品的说明，包括密度和（或）每单位面积的质量、厚度和尺寸、颜色、任何涂层的量和道数、以及产品构造的细节；
.11 对试样的说明，包括密度和（或）每单位面积的质量、厚度和尺寸、颜色、任何涂层的量和道数、试验取向和经受测试的面、及构造；
.12 样品抵达日期；
.13 试样调理细节；
.14 试验日期；
.15 试验结果：
.1 各次试验的时限；
.2 第9段中述及的推导出的燃烧特性；及
.3 按照第8.4段记录的观测；及
.16 确定所测试的材料是否满足本部分第3和第4段中的性能标准。


附录2
物理试验设备技术信息和校准
本附录规定了用于允许按照本程序进行试验所需物理设备的建造、架设、调校和校准的技术信息。
1 试验设备的装配
图1和图2显示了组装完毕可进行试验的设备照片。ISO 5658-2标准中对试验仪器，除热释放测量设备外(即，烟囱及其热电偶)，做出了详细规定。
1.1 试验设备组合的简要部件清单包括：
.1 主框架(图1)，其中包含两个单独部分，燃烧器框架和试样支撑框架。这两个部分用螺栓拴接在一起，因而在机械调校中提供了机动性；
.2 试样夹，在试验期间为试样提供支撑。需要至少两个。三个则会避免因安装试样时需要冷却而造成的延迟；
.3 一个试样烟气烟囱，用厚度为0.5 ± 0.05 毫米的不锈钢片制成并具备全套气体和烟囱金属补偿热电偶；
.4 辐射板，辐射表面的尺寸为280毫米x 483毫米。为用于此设备之中，用可商业购买的多孔反射瓦专门定制；
.5 燃烧空气供应鼓风机、辐射板、空气流量计量装置、瓦斯控制阀、减压器和安全控制均安装在燃烧器框架上。要求概述如下：
.1 以足以克服经过管道、计量装置和辐射板的摩擦损失的压力提供约30 m3/h的空气供应。辐射板滴量仅为数毫米的水；及
.2 所用瓦斯可以是天然气、甲烷或丙烷-丁烷。不建议使用甲烷或天然气以外的其他瓦斯气体*，虽然对板-试样的间隔做出改变后，有可能使用丙烷在50 kW/m2 的通量水平使用该设备。须提供压力调节器以保持恒定供应压力。瓦斯通过手动针阀加以控制。无需文氏混合器。安全装置包括电动截止阀，在发生电力故障、空气压力故障和燃烧表面失热时切断瓦斯流。在克服管线压力损耗的压力下，天然气或甲烷的瓦斯流量要求为约1.0 m3/h至 3.7 m3/h。
.6 试样夹、点火火焰夹、烟囱、火焰前锋观测耙、辐射高温计和镜子均组装在试样支撑框架上。此框架上的部件布置显示于图1和图2之中；及
.7 本部分附录1第3.5段定义的模拟试样须连续安装在器械上试样在设备运作期间所处的位置。此模拟试样应仅在插入试样时方取下。
2 测试仪器
2.1 全辐射高温计
此高温计在1米和9米的热波长之间具有充分恒定的敏感度并应观测板中心处约150毫米x300毫米的区域。此仪器应安装在试样支撑框架上能观测到板表面之处。
2.2 热通量计
2.2.1 此试验方法最好有至少三个热通量计。热通量计应为热电堆型，标定范围为 0 kW/m2 至 50 kW/m2 并能在此额定值的三倍上安全运作。
2.2.2 热通量计须按照 ISO 14934-3标准, 消防试验 – 热通量计的校准和使用 – 第 3部分：二级校准方法进行校准。其中两个应留作实验室参照标准。其精度应校准至 ± 5%之内。
2.2.3 应用通量目标感测应占用不大于80 毫米2 的面积，并位于热通量计水冷25毫米圆形暴露金属端的中心并与之齐平。如使用较小直径的热通量计，则应将其插入外直径为25毫米的铜套管内，并在套管和水冷热通量计体之间保持良好热接触。套管末端和热通量计暴露表面应处于同一平面上。辐射在到达目标之前不应穿过任何窗口。
2.3 计时装置
应提供一台计时计和，或者一台带有长秒针的电动时钟或者一台数字时钟，用以测定引燃时间和火焰推进时间。测定引燃时间和初始火焰推进时间的计时计可包含纸速为5毫米/秒的纸带记录仪和结果标示笔。计时计的纸驱动器和电动时钟应通过共用开关操纵，在试样暴露时，同时开始运作。这可为手动或由完成试样插入自动启动。
2.4 记录毫伏计
应使用输入阻抗至少为一兆欧姆的双频道纸带记录毫伏计，记录烟囱热电偶信号和辐射高温计的输出。来自烟囱的信号在大多数情况下将低于15毫伏，但在某些情况下会有少许超出。另一频道的敏感度应选定为要求小于所选用的全辐射高温计或通量计的全刻度偏转。辐射板的有效运行温度通常不应超过935℃ 度。
2.5 数字伏特计
一台小型数字伏特计将便于监测辐射板运作条件的变化。该伏特计应能够显示10 µV或以下的信号变化。
3 试验空间
3.1 特殊房间
应为进行此试验提供特殊房间。其尺寸并非关键，但可为大约45立方米，天花板高度不低于2.5米。
3.2 烟气排气系统
在天花板之上应安装空气和燃烧产物排除能力为30立方米/分钟的排气系统。此系统在天花板上的格栅开口应用自天花板降至距房间地面1.7± 0.1米、 1.3米x1.3米的耐熔纤维织物裙围绕。试样支撑框架和辐射板应位于此罩之下使全部燃烧烟气均从房间内排出的位置。
3.3 器械
这应位于距试验房间边墙有至少1米净空间隔的位置。辐射热源2米之内不得有天花板、地板或墙壁的可燃饰面材料。
3.4 空气供应
要求有室外空气供应通道，以置换排气系统排出的空气。其布置方式须使环境温度保持合理稳定(例如：空气可从相邻有供暖的建筑中汲取)。
3.5 房间通风
应在烟气排气系统运作、但辐射板及其空气供应关闭的情况下，测量模拟试样附近的空气速度。在距离为100毫米时，与试样长度中间下沿成直角的气流在任何方向上均不得大于0.2米/秒。
4 组装和调整
4.1 总则
试验条件实质上以校准期间模拟试样上测定的入射热通量限定。以辐射传导为主，但对流传导亦将起到部分作用。试样表面的入射通量水平是辐射板和试样之间几何构型的结果和辐射板热输出的结果。
4.1.1 在原试验条件调整中以及对该调整的定期核实中，以试样表面测定出的热通量为控制标准。此热通量由安装在特殊模拟试样上的热通量计（见上述第2.2段）测定(见图11)。
4.1.2 在连续试验之间，应使用如附录1定义之下第3.5段中限定的、安装在模拟试样中的热通量计，或者最好使用根据热通量计的读数事先已定期校准的辐射高温计对运作水平进行监测。此辐射高温计应刚性地固定在试样夹框架上，并对辐射板表面进行连续观测(见第2.1段)。
4.2 机械调校
4.2.1 对大多数试验仪器部件的调校可在冷状态下进行。辐射板反射面相对于试样的位置必须与图3中所示尺寸相符。
4.2.2 这些相对关系可通过在板及其安装架之间适当使用垫片、调整两个主框架之间的分离及调整试样夹导轨而实现。在第5节中，就这些调整的详细程序提出了建议。
4.2.3 测量热释放的烟囱应以机械方式安装在试样支撑框架之上图4中所示的位置。
4.2.4 安装方法应确保所示相对位置并应允许烟囱易于拆除以供清洁和（或）修理。补偿热电偶的安装方式应在实现良好热接触的同时确保与烟囱金属壁之间的电阻大于一兆欧姆。
4.3 板运作水平的热调节
4.3.1 板运作水平的热调节通过首先将通过板的气流设定为30 m3/h而实现。之后供应并点燃瓦斯及在其之前装好模拟试样的情况下待其达至热平衡。在正确运作条件下，除在侧面与表面平面平行观察时之外，板表面不应有可见火焰。在侧面观察时，可见到一薄层蓝色火焰紧贴板的表面。在15分钟预热期之后，斜视板的表面可见到亮橙色辐射表面。
4.3.2 将水冷热通量计装于校准板中，试样上测出的入射热通量应与表1中所示相符。通过调节瓦斯流量达到此要求。如需要，可对空气流量稍作调整以取得板表面无明显火焰的状态。在使用热通量计校准的基础上，准确再现表1中规定的50毫米和350毫米处的热通量测量值，就会将其它各测点上的通量确定在所要求的界限之内。这并不意味着所有其他通量水平都是正确的，但能确保板与试样之间的固定构形或观测几何构形业已达到。为达到这些要求，可能需要对图6中所示试样纵向位置稍作调整。应在所要求的八个通量测量的基础上制作出分区和平滑曲线。曲线的形状应与表1中所示典型数据所限定的相似。这些测量很重要，因为试验结果将在这些通量测量值的基础上报告。如使用全辐射高温计监测板的运作，则其信号记录应在成功完成此校准程序后加以保存。如为满足50毫米和350毫米处的通量要求需要改变板-试样的轴向位置，这应通过调整两个主框架的连接螺栓而实现。这样，相对于试样的点火位置将保持不变。为满足标准中的通量要求可改变试样止动螺丝的调定，之后，可能需要调整点火燃烧器的安装位置以保持10 ± 2毫米的引燃间距。
4.3.3 为避免低通量水平时的错误信号，热通量计需要水冷。对冷却水的温度应加以控制以使热通量计计体的温度保持在室温温度的数度之内。如不这样做，则应就热通量计计体温度和室温温度之差对通量测量值作出修正。不提供水冷会导致热感测表面的热损坏及热通量计失去校准。在某些情况下，有修理和再校准的可能。
4.3.4 一旦实现这些运作条件之后，所有未来的板运作应在确定的空气流量之下，以瓦斯供应量为变量来实现所校准的试样通量水平。此通量水平应，或者使用固定观测源表面的一个区域的辐射高温计，或者使用按照附录1-(定义)第3.5段中限定的、安装在一个模拟试样上的热通量计，于350毫米处加以监测。如使用后一方法，模拟试样和热通量计的组合应在试验之间留在原位。
4.4 调校与校准 – 总则
下列调校与校准在无热通量计的情况下，用位于与就位的试样中线平行并处于同一平面上的线型热源燃烧甲烷气体而实现。此线型燃烧器由一条长度为2米、内径为9.1毫米的管子构成。其一端用封帽封闭并在一条线上有15个间隔为16毫米、直径为3毫米的钻穿管壁的钻孔。瓦斯在流经这一线垂直定位的钻孔时燃烧，火焰向上通过烟囱。用所测定的流率和瓦斯燃烧的净热值或低热值得出已知热释放率，这可作为补偿烟囱毫伏信号的变化加以观测。在进行校准试验之前，应进行测量以核实烟囱热电偶补偿业已得到正确调整。
4.5 补偿调整
4.5.1 从烟囱热电偶输出中减去的补偿热电偶的部分信号，应通过图7中所示的分压器的一条支线的电阻加以调整。
4.5.2 此调整的目的是，尽实际可行地从烟囱信号中排除相对缓慢的烟囱金属温度变化导致的长期信号变化。图8显示了补偿不足、补偿正确、和补偿过度所导致的曲线。这些曲线通过突然将燃着的瓦斯校准燃烧器靠近试样的热端并之后将其熄灭而取得。对于此项调整，校准瓦斯供给率应设定在相当于1千瓦热率。补偿分压器应调整为所产生的曲线急剧上升至一个稳定状态的信号，该信号在第一分钟的瞬间信号上升之后的5分钟期间基本保持恒定。当校准燃烧器关闭时，该信号应迅速下降并在2分钟内达到稳定状态值。在此之后，不应有长期信号上升或下降。经验表明，补偿热电偶信号的40% 至50% 应被包括在输出信号内以达到此条件。正确调定后，在应用校准火焰后不久(见图8)，一个7千瓦的方形热脉冲应显示出不大于约7%的跳升。
4.6 烟囱校准
在完成第4.5段中所述的调整并已获得稳定状态的基准信号之后，应在辐射板于50.5 kW/m2 下运行及点火燃烧器未点燃的状态下，进行烟囱校准。对烟囱毫伏信号上升的校准应通过按照第4.4段中所述的插入和移出线型燃烧器而进行。纯度至少为95%的甲烷气体流率应在0.004m3/分钟至0.02m3/分钟的范围内，以足够的增量变化，令数据可相对于净或低热输入率，以良好界定的烟囱补偿毫伏信号上升曲线标绘出。应在将校准燃烧器置于试样冷端的情况下进行类似校准。两条曲线在显示出所标示的热释放率上，应在相差约15%以内相互一致。图9显示了一条典型曲线。校准燃烧器置于试样热端的曲线应为在报告中用来报告所有热释放测量值的曲线。至此，试验设备已校准完毕，可供使用。
5 可燃性试验仪器的组装和校准
辐射板的部分组装除支架和反射网外，已经完成。可对设备进行组装已允许对厚度至50毫米的试样进行试验。
5.1 板的框架应直立于水平地面上，最好置于将使用该设备的位置。
5.2 转环应安装在其三个导向轴承上。
5.3 板安装架应栓固在一起，并用四个螺栓栓固在转环上。
5.4 应核查该环处于垂直平面上。如误差很大，可能有必要调整上环支撑轴承的位置。在做此调整之前，应确定误差是否是该环和轴承滚柱之间间隙过大造成的。如是，则使用大一些的滚柱会解决此问题。
5.5 四个板支撑托架应固定在板的四角。拴固这些托架时不要太用力。安装这些托架之前，在距板的边缘最远的孔中放置一个35毫米的M9 帽螺钉。这些螺钉提供了安装板的手段。
5.6 在每一个板安装螺钉上放置四个垫圈并将板装在安装托架上。
5.7 对辐射板表面与安装环平面之间的斜度应加以核查。这可以通过使用木匠矩尺和测量板两端的耐火瓦表面而实现。任何与所要求的15o度角的背离，可通过增加或减少垫圈数量的方式加以调整。
5.8 应转动辐射板令其面对安装在垂直面上的试样。
5.9 板的表面应使用水平仪测量以确保它也在垂直平面上。
5.10 应将在侧面和底部带有导轨和将点火燃烧器安装在大概位置上的试样框架提至燃烧器框架旁边，并将两个框架用两条螺栓和六个螺母或两条螺杆和八个螺母紧固在一起。框架之间的间距约为125毫米。
5.11 对框架两侧的间距应进行调整，以确保试样支撑框架的纵向部件与辐射板的表面成15o度角。
5.12 单试样夹试样垂直取向的侧导轨应调整为与辐射板表面成所要求的15o度。
5.13 一个空的试样夹应在导轨上滑行到位，并调整上导轨叉的位置以确保当试样插入该试样夹中时，其表面将处于垂直面上。
5.14 对确定试样轴向位置的止动螺丝应进行调整，以确保点火燃烧器的轴线距试样的最近的暴露边的距离为10 ± 2毫米。此调整应使用空的试样夹和取代点火燃烧器磁管的直径6毫米长度250毫米的钢棒再进行一次。当从试样夹的背面观察时，该钢棒轴线和试样夹的试样留置凸缘之间的间距应为10 ± 2毫米。
5.15 在试样夹仍处于紧靠止动螺丝的位置的情况下，应对板与试样支撑框架之间的间距进行调整，以使尺寸B(见图3) 约等于125毫米。此项调整应通过将两个框架紧固在一起的两条螺栓进行。在进行此项调整时，重要的是对各边作出相同调整以保持第5.11和5.12段中所述调整中要求的角度关系。
5.16 对支撑试样夹边导轨的螺母应进行调整以确保尺寸A(见图3)为125 ± 2毫米。同样，需要对两个安装点做出相同调整。在这样做时，应作出核查以确保导轨和试样夹的边缘处于一个水平平面上。在进行此项调整时，重要的是确保图4所示的45毫米的烟囱位置尺寸得到保持。调整尺寸A的另一方法是通过改变第5.6段中提及的垫圈数量。
5.17 如有必要，应重复第5.13段中所述程序。
5.18 应将反射网安装在辐射板上。其安装方式必须使它在运作期间受热时自由扩张。
5.19 带有50毫米的针的观测耙安装在固定于试样夹导轨上的角铁之上。将其位置调整为各针位于自试样暴露于板的最近的一端起每间隔50毫米之处。将观测耙在该位置上夹紧。
表 1  至试样的通量校准
距试样暴露端的距离(毫米) 试样上的典型通量水平（W/m2) 所用校准位置(kW/m2)
0
50
100
150
200
250
300
350
400
450
500
550
600
650
700
750 49.5
50.5
49.5
47.1
43.1
37.8
30.9
23.9
18.2
13.2
9.2
6.2
4.3
3.1
2.2
1.5
50.5

x

x

23.9

x

x

x

x
试样上的典型入射通量及进行校准测量的试样位置。50毫米和350毫米处的通量应与典型数值在5%之内相符。 其它位置上的校准数据应与典型数值在10%之内相符。

图 1 – 设备概观

图 2 – 自试样一侧的观测


图 3  试样–辐射板的布置

图 4 – 烟囱和试样的位置


图 5 – 点火燃烧器的细节和连接


图 6 – 点火火焰的位置

图 7 – 热电偶电路示意图
需要两套热电偶和导出电线。烟气热电偶组内电线尺寸和长度必须一样，以确保适当信号平均。可在混合箱中通过导线的插座连接实现热电偶的并联连接。这样可以在最短的时间内迅速拆除和查验连续性和接地问题。不得使用冷接点但混合箱应有板辐射屏蔽。


图 8 – 热释放信号对方形波热脉冲的反应表现举例
(四条曲线显示了三种不同水平的反向反馈或补偿水平的标示毫伏信号上升的例子。各仪器就时间而言的反应性能将因烟囱壁板厚度而不同。)

图 9 – 典型烟囱校准举例



图 10 – 毫伏信号上升ΔU转换为试样热释放率举例
(a) 实验中记录的毫伏信号变化
(b) 转换为热释放率曲线的毫伏信号


图 11 – 用于入射通量梯级校准的校准板

附录3
对结果的解释
对异常试样表现的评定 (见本部分第2.2段)
异常表现 定级指导
1 闪燃，无稳定火焰 报告火焰和时间的最大进展，及闪燃是否在中线上。根据数据定级。
2 爆发性散裂，无闪燃或火焰 接受该材料通过实验。
3 表面迅速闪燃，之后稳定火焰进展 报告两种火焰前锋的结果但根据两个燃烧体的各四项试验参数的最差表现定级。
4 试样或贴面熔化并滴落，无火焰 报告试样表现及试样上的进展程度。
5 爆发性散裂，及试样暴露部分火焰燃烧 报告该爆发，并根据无论是中线之上或之下的火焰进展定级。
6 试样或贴面熔化，燃烧、及滴落 无论标准如何拒绝该材料。对于地板敷料，燃烧熔滴少于10滴者可以接受。
7 点燃火焰熄灭 报告发生的情况，放弃数据并重新实验。

8 试样解体，并从试样夹中掉落 报告该表现，但根据有或无本部分附录1第8.3.2段中的限制情况下的最差表现定级。
9 试样、粘合剂或结合剂大量喷出可燃高温分解气体 报告：未定级为低播焰。
10 沿试样边缘仍留有小火焰 报告表现并在试样暴露面上的火焰熄灭3分钟后终止试验。


附录4
《消防试验程序规则》第2和第5部分的试样导则,
及这些产品的类型认可
(认可范围和使用限制)
1 范围
本附录提供了为本规则第2和第5部分选择和制备表面材料试样的建议性导则，包括对基底和背衬材料的选择。本附录也为此类表面材料的类型认可条件提供了导则。
2 选择试样的基本原则
2.1 基本原则
为试验选择的试样须对船上实际运作条件中的产品特性具有代表性。 这意味着应选用预期会有最差结果的产品。试样选择应注重产品的厚度、颜色、有机成分、基底，及其组合。
2.2 试样厚度
一般厚度为50毫米或以下的材料和复合物应使用其完整厚度进行试验，适用时，用适当粘合剂将其附在基底上。 对于一般厚度大于50毫米的材料和复合物，所需试样应通过切削非暴露面将其厚度减至47 毫米至50毫米 (附录1，第5部分，第 7.2.2段)。
2.3 基底
表面材料和地板敷料的基底：材料和复合材料须使用其完整厚度、附在将要在实际应用中（适用时，使用粘合剂）附着的基底上进行试验。该试样须反映出船上的实际应用（附录1，第5部分，第7.3.1段）。
2.4 复合物
组件应如附录1第7.2段（尺寸） 中所述。但是， 如在制造组件中使用薄的材料或复合物，空气间隙的存在和（或）任何底层构造的性质可能会对暴露面的可燃特性有显著影响。对各底层构造的影响应有认识并小心确保对任何组件所获得的试验结果切合其实际应用（附录1，第5部分，第7.4.1段）。
2.5 地板敷料试验
2.5.1 如要求地板敷料具低播焰性，则所有各层均须符合第5部分的规定。如地板敷料为多层构造，主管机关可要求对地板敷料的各层或某些层的组合进行试验。 地板敷料的各层或数层的组合（即，试验和认可仅适用于这一组合）须符合本部分的规定（第5部分，第4.2.3段）。
2.5.2 因此，多层地板敷料，如各层均符合第5部分（地板敷料标准）的规定，则可以接受；或者可进行对复合状况的试验。这样，只要各个所用材料符合第5部分的规定，就有可能进行各层的替换。
2.6 试样的不同颜色和有机成分
试样的颜色和有机成分通常对消防实验的结果具有显著影响。试样的有机成分对于产品的燃烧特性是一个关键要素。应选用产品变化中具有最多有机成分的试样。试样的颜色也是关键，因为吸收辐射热的较深的试样颜色将极大地影响其可燃性。因此较深颜色试样和较亮颜色试样的试验结果将是不一样的。总之，如产品有不同颜色，则至少应选用具有最多有机成分和深颜色的试样。
2.7 按照第2部分免除试验
表面材料和甲板基层敷料如其总热释放（Qt）不大于0.2 MJ及热释放率峰值 (Qp)不大于1.0千瓦，（两个数值均按照附件1第5部分确定），则被视为符合第2部分的要求而无需再做实验（见附件2第2.2段）。
3 表面材料类型认可范围
3.1 按照第2节所述试样选择基本原则，类型认可的范围将按照试样包括其基底或背衬材料的选择，予以考虑。
3.2 表 1 显示出试样基底与表面材料类型认可范围的关系。

表 1  试样基底和表面材料的类型认可
(认可范围和使用限制)
在下表中：
第一栏：有待试验的产品。
第二栏：基底。
第三栏：认可范围和使用限制。
产品 试验基底 产品船舶应用限制
漆和表面贴面 钢
(例如，1毫米) 1 产品可在任何类似或更厚基底的金属基础上应用（金属基础如钢、不锈钢或铝合金）。
2 非金属不燃材料上的应用未经认可。
3 酌情限制，确保产品已被试样涵盖（如厚度、粘合剂、有机成分、密度、颜色范围）。
4 当产品将应用于已获认可的地板敷料或甲板基层敷料时，对基础材料将没有限制。
附录1第3.5段中规定为模拟试样的标准硅酸钙板 1 产品可应用于任何不燃基底。
2 酌情限制，以确保产品已被试样涵盖（如厚度、粘合剂、有机成分、密度、颜色范围）。
表面贴面 试验时未使用基底（该产品具有足够试验厚度无需基底） 1 产品如不需任何粘合剂或可燃材料层，可应用于任何金属基础和不燃基础。
2 酌情限制，以确保产品已被试样涵盖（如厚度、密度、材料构成、粘合剂和使用率、及颜色范围）。
3 如应用于舱壁或天花板并使用粘合剂，则应要求带有粘合剂进行组合试验。
地板敷料和甲板基层敷料 厚钢材（3毫米） 1 以所试验的试样颜色和有机成分为限。
2 可应用于任何低播焰性地板敷料、钢材、或不燃材料之上。
组合试验（多层组合） 1 酌情限制，以确保产品已被试样涵盖（如厚度、密度、材料构成、粘合剂和使用率、及颜色范围）。
2 该产品认可仅适用于此组合。
(如地板敷料为多层构造，主管机关可要求对地板敷料的各层或数层的组合进行试验。)
4 第2和第5部分的试样制备
按照第3段中所述试样基底和表面材料类型认可范围的关系，对试样包括基底的选择应给予认真考虑。本节对如何为本规则第2和第5部分制作试样做出规定。
4.1 试样
所选试样须对产品具代表性。这意味着应选用预期会有最差结果的产品。
4.2 船上应用
试样应按照第2.2段中规定的厚度进行试验。应虑及产品在船上将附着的基底选用基底。
4.3 试验的暴露面
对产品各不同暴露面均应进行试验（第5部分，附录1，第7.1.2段）。这指的是产品的各可暴露面；不指颜色。
4.4 试样尺寸
4.4.1 对于第5部分：宽度150毫米至155毫米，长度795毫米至800毫米 (第5部分，附录1，第7.2.1段) 。
4.4.2 对于第 2部分：宽度75 ± 1毫米，长度75 ± 1毫米 (第2部分，附录1，第4.2.1段) 。
4.5 试样厚度
4.5.1 试样应使用其完整厚度进行试验 (第 5部分，附录 1，第 7.2.2段) 。
4.5.2 对于第 5部分：最大 50毫米 (第 5部分，附录 1，第 7.2.2段) 。
4.5.3 对于第 2部分：最大 25毫米 (第 2部分，附录 1, 第 4.2.3段) 。
4.5.4 如产品厚度大于以上第4.5.2和第4.5.3段中所述，则应通过切削非暴露面以减至上述最大厚度而获取试样。
4.6 漆或表面材料的颜色变化
如产品有颜色变化，则应按照以下所述认真选择对产品具有代表性的试样。
4.6.1 有机成分
当以上述第4.5段中所示最大厚度应用时，认真选择具有最大有机成分的产品，产品按照此最大厚度应用，被视为具有最大有机成分。
4.6.2 试样的颜色
应选择黑色或深色。
4.6.3 关于试样颜色和有机成分的优先顺序
当颜色最深的产品不是具有最多有机成分的产品时，主管机关或进行试验的实验室可就试样作出决定。如一个黑色或深色试样和一个白色或浅色试样的有机成分含量类似（相差在5%之内）则应选用黑色或深色试样。否则， 应选用具有最大有机成分的试样。
4.6.4 关于不同颜色和有机成分的信息
要求进行类型认可的申请人或生产者应向主管机关或进行试验的实验室提交关于不同颜色和有机成分的信息。需要时， 主管机关或进行试验的实验室可就试样的选择向申请人作出指示/提出建议。
4.6.5 关于类型认可的注意事项
认可时，如所试验的试样可被视为具有代表性的试样（即 深颜色具有最大有机成分），则所有不同颜色的该产品也可得到认可。如对试样的具体条件进行了试验，则类型认可仅供与所试验的条件相同或类似的产品使用。
4.7 基底
应选用产品在船上实际应用中所附着者为试样的基底。用金属基底进行的试验被认为不同于用不燃基底进行的试验（第5部分，第1.3段和第5部分，附录1，第7.3段）。
4.8 基底厚度
应将实际应用中的基底最小厚度选做试样，因为产品须就与所试验的基底有类似或更高厚度（但基底要具有400 kg/m3或以上的密度）的基底上的应用获得认可（第5部分，第1.3段和第5部分，附录1，第7.3段）。
4.9 地板敷料的基底
4.9.1 甲板基层敷料和地板敷料应涂施于厚度为3 ± 0.3毫米的钢板上。
4.9.2 按照附件1第5部分定级为不易点燃的甲板基层敷料，被视为符合对地板敷料的要求（附件2第5.2段）。
4.10 复合材料 (用于舱壁和天花板)
4.10.1 组合的尺寸应如同第5部分附录1第7.2段中的规定。但是， 如在组合制造中使用了薄的材料或复合物，空气间隙的存在和（或）任何下层构造的性质对暴露面可燃特性会有显著影响。对下层构造的影响应有认识并要小心确保对任何组合所获得的实验结果与其实际中的应用相切合。
4.10.2 对舱壁和天花板应用多层构造的产品时，应要求进行各层组合的表面可燃性试验以证实这些下层构造的影响（第5部分，附录1，第7.4.1段）。
4.11 对本规则附件1第3部分所述粘合剂的试验
第5部分附录1第3.5段中规定的、描述为模拟试样的硅酸钙板，应用作粘合剂的标准基底。

第6部分 – （空白）


第 7部分  垂直悬挂的纺织品和薄膜试验
1 适用
帷幔、帘幕和其他悬挂的纺织品，如要求具有不劣于质量为0.8 kg/m2的毛织品的阻止火焰蔓延性能，则须符合本部分的规定。
2 消防试验程序
垂直悬挂的纺织品和薄膜须按照本部分附录1中规定的消防实验程序进行试验和评定。
3 帘幕性能标准
3.1 经附录1 中的消防试验而显示出具有任何下列特性的产品，须视为不适于用作在含有公约第II-2章有关规定中限定为有限失火风险的家具和装饰的房间内使用的帘、幕、或自由悬挂的纺织产品：
.1 点火火焰表面应用试验的10个或更多试样中的任何一个试样的后燃时间大于5秒（另见下列第3.2段）；
.2 点火火焰表面应用试验的10个或更多试样中的任何一个试样，按照附录2确定为烧透至任何边缘（另见下列第3.2段）；
.3 引燃所试验的10个或更多试样中的任何一个试样之下的棉绒（另见下列第3.2段）；
.4 经表面或边缘点燃试验的一批五份试样中的任何一批试样上观测到的按照附录2 确定的平均碳化长度超过150毫米；及
.5 发生自点燃点漫延100毫米以上、有或无基础织物碳化的表面闪燃（另见下述第3.2段）。
3.2 对纺织物试验的试验数据分析后，如发现经向或纬向剪切的或两者的五个为一批的试样，因所试验的五个试样中仅一个试样性能不佳而未达到上述.1至.3和.5小段中规定的一项或多项标准，可允许对类似的一批试样再进行一次完整试验。第二批若未能达到标准中的任何一项，则须为拒绝使用该纺织品的依据。
4 补充要求
须使用最后成品（例如经染色处理后）进行试验。如仅颜色不同，则无需进行新的实验。但是，如基础产品或处理程序有变，则须进行新的试验。
5 试验报告
试验报告须包括本部分附录1第7段中所含信息。

附录1
垂直悬挂纺织品和薄膜阻焰测定消防试验程序
警告 – 试验人员的健康与安全
纺织品燃烧会产生影响试验人员健康的烟气和毒气。在每次试验后，须使用适当强制通风方法清除试验区的烟、雾，并恢复所要求的试验条件。
1 范围
本附录规定了判定主要用作垂直悬挂帘幕的纺织品和薄膜符合公约第II-2章有关条款中规定的阻止火焰蔓延要求的消防试验程序。通常并非本身阻焰的纺织物，须经清洁或暴露程序处理并在此处理之前及之后均进行试验。
2 定义
2.1 后燃时间 系指点火源移开或熄灭后材料继续有焰燃烧的时间。
2.2 持续燃烧 系指后燃时间为5秒或以上。
2.3 阴燃 系指材料停止有焰燃烧后或点火源移开后的继续无焰炽燃。
2.4 表面闪燃 系指在纺织物表面上的迅速闪燃火焰，主要涉及表面光绒并常令基础纺织物仍处于基本无损状态。
3 目的
本试验方法对纺织物暴露于小点火源之下时阻止持续燃烧和火焰蔓延的能力提供信息。一种纺织物在本试验中的表现并不一定表明它在暴露于与试验中所用者有重大不同的条件下的阻止火焰蔓延的性能。
4 试验设备
4.1 瓦斯燃烧器
须提供如图1中所示的瓦斯燃烧器。其安装须使燃烧器筒身的轴线能够调定至三种固定位置中的每一个位置，即，垂直向上、水平或与水平成60o度角。燃烧器与纺织物所处的相对位置示于图2中。图3和图4显示出将燃烧器保持在此等位置上的支撑板。

图 1 – 点火燃烧器
(根据：德国工业 – 标准 (DIN)50 051类型 KBN)

图2 – 点火燃烧器：纺织物位置
4.2 燃料瓦斯
须使用纯度至少为95%的商业级丙烷。
4.3 试样夹
须提供一个用10毫米宽、2毫米厚的不锈钢制成的、长度为200 ± 1 毫米x宽度为150 ± 1 毫米的矩形试验框架。用直径为2 ± 1毫米的不锈钢制成的、带有间距桩的安装销钉须固定在试验框架的各角及两个长构件的中心点。图3和图4为试样夹的图解。
4.4 基础支撑
试样夹须通过两个与其连接的垂直立柱支撑在一个刚性金属基座上。该金属基座并提供支撑以旋转燃烧器底座将火焰移至与试样接触或自试样移开。图3和图4为基础支撑和底座的图解。


图 3 – 纺织物试验: 组合与细节


图 4 – 纺织物试验：细节



图 5 – 纺织物试验：试验围罩


图 6 – 纺织物试验：试验围罩

4.5 试验围罩
须提供一个0.5毫米至1毫米厚金属薄板挡风围罩，其尺寸约为700 ± 25 毫米宽x 325 ± 25毫米深x 750 ± 25毫米高。其顶部须设有32个对称钻出的直径为13 ± 1毫米的圆孔，其底部须每边设有带挡板的通风开口，对称分布，提供总计至少为32cm2的自由通风面积。须建造一个700毫米x325毫米的正面，以容纳一个主要为玻璃的保护门，并须将一个较小的侧面建造成一个观察面。亦须为瓦斯供给管路和燃烧器遥控定位杆提供一个开孔。围罩的底板须用不燃隔热材料覆盖。内部漆成黑色。 图5和图6为试验围罩的图解。
5 试样
5.1 制备
试样须尽可能对所提供的材料具有代表性并须排除织边。须至少剪切出10个尺寸为220毫米x170毫米的试样，五个为经向，五个为纬向。如纺织物的两面表面不同，须为有待试验的两个表面剪切出足够试样。须将每个试样平置在实验台上，用在框架销钉位置处有约为5毫米直径孔洞的 220毫米x170毫米的模板，对试样预作标记/预先打孔，以便将试样安装在框架上之后，确保可重复和可复制的试样张力。
5.2 调理和暴露程序
试验之前，须将试样在20 ± 5℃度和 65 ± 5%相对湿度下调理至少24小时。如材料本身并不耐火焰，在认可当局同意下，可对至少另外10 个试样应用附录3中详细阐述的各种暴露程序中的一种。
5.3 安装
每一试样须自调整环境中取出，并，在3分钟内进行试验或者置于密封容器内直至需要之时。纺织物须按每一试样上预先标好的位置安装在试验框架的销钉上（见第5.1段）。纺织物在销钉上的位置须基本位于宽度的中心及，纺织物的下边缘延伸至下销钉之下5 ± 1毫米。
6 试验程序
6.1 点火火焰的预设定
须点燃瓦斯燃烧器并至少预热2分钟。之后须将燃料供应调整为：当燃烧器处于垂直位时 燃烧管尖端至可见火焰尖端的距离为40 ± 2毫米。如愿意，可使用瓦斯流量计作为实现燃烧器火焰长度调整可重复性的手段。
6.2 确定对特定纺织物的火焰应用方式
6.2.1 燃烧器的角度须调至水平位，其高度须固定为：当燃烧器就位时，其火焰将触及纺织物在第一排销钉水平之上40毫米处的中心点。之后须关闭围罩门并将燃烧器移至其尖端距试样表面17毫米的位置。
6.2.2 应用火焰5秒钟之后移开。如未发生持续燃烧，则须将一个新试样固定在试样夹上并如前再次应用火焰但这次为15秒钟。在更长的时限内未出现持续燃烧，就需要将燃烧器的位置调整至燃烧器的尖端位于纺织物底缘之下20毫米处，火焰触及纺织物。
6.2.3 在此位置上对一个新试样应用火焰5秒钟，如未发生持续燃烧，则须插入另一个试样并将火焰应用时间延长至15秒钟。
6.2.4 试验试样所用点燃条件须为遵循以上所列试验顺序时首次出现持续燃烧的条件。如无持续燃烧， 试样须在显示出最大碳化长度的条件下试验。对经向和纬向试样的火焰应用方法须使用上述点燃顺序确定。
6.3 火焰试验
使用对试验中的试样适用的燃烧器位置和火焰应用时间，对另外五个经向和纬向剪切的试样如第6.2段所述进行试验并记录后燃时间。任何表面闪燃的迹象须加以记录。如在试验中观察到阴燃，则须将试样保持原位，直至阴燃停止。亦须测量碳化程度。如对纺织物损坏的准确界限有疑问，则须遵循附录2中详细阐述的程序。
6.4 火焰熔滴
为调查热塑材料的燃烧熔滴是否能够点燃设备基座上的可燃材料， 须在试样夹正下方的基座板上，铺设10毫米厚的第3部分附录1第7.9段中规定的棉绒。对任何棉绒燃着或阴燃须作出记录。
7 试验报告
试验报告须至少包括下列信息。对申请人提供的数据和试验所确定的数据须作出明确区分：
.1 提及试验系按照2010年消防试验程序规则第7部分进行（另见.2小段）；
.2 任何与试验方法的不同；
.3 试验实验室名称和地址；
.4 报告日期和识别编号；
.5 申请人名称和地址；
.6 生产者/供应者名称和地址（如已知）；
.7 材料类型，即帘、幕、等等；
.8 所测试的产品名称和（或）识别；；
.9 描述取样程序，如有关；
.10 描述所测试产品，酌情包括：
.1 每面积单位的质量；
.2 厚度；
.3 颜色和色调：如产品具有图案，需描述代表性颜色；
.4 任何涂层的量和道数；
.5 阻燃处理方法和数量；
.6 产品用料，如毛、尼龙、涤纶、等等，及其构成比率；
.7 编织法的构成：如平纹、回纹、斜纹；
.8 密度（数量/英寸）：经向和纬向每英尺的线数；及
.9 纱支数；
.11 描述试样，包括每面积单位的质量，厚度和尺寸，颜色，试验的取向和所测试的面；
.12 样品抵达日期；
.13 试样调理细节，包括所用清洗和风化程序及所用洗涤剂的信息；
.14 试验日期；
.15 试验结果：
.1 所采取的火焰应用方式；
.2 火焰应用时限；
.3 后燃时间；
.4 碳化长度；
.5 熔滴点燃棉绒；及
.6 发生表面闪燃及其蔓延长度；
.16 试验中所作的观测；
.17 确定所试验的材料是否满足本部分第3段中的性能标准；
.18 声明：
“试验结果与一种产品的试验用试样在试验的特定条件下的表现相关；实验结果并不拟作为评定该产品使用中潜在失火风险的唯一标准。”。

附录 2
碳化或材料毁损长度测量
1 仪器
确定碳化或材料毁损长度须使用一个挂钩和砝码的组合。该组合的总计质量须如表1中所示。
表 1  撕裂碳化织物的质量
所测试织物的质量 (g/m2) 用于撕裂织物的总计质量(g)
小于 200 100
200  600 200
大于 600 400
2 方法
试样上的火焰和阴燃全部终止后，须立即测定碳化或材料毁损长度。碳化长度在本试验中的定义为从试样暴露于火焰下的一端至按照下列方式、经由碳化区域中心沿试样长度所做撕裂的末端的距离：
.1 对样品的最高和最大碳化穿透边缘须作出检查以确定是否因热塑效应，试验导致边缘变厚。如发生边缘变厚，须在冷却后进行切割，仅切除碳化试样变厚边缘的最高部分即可；
.2 须将试样沿其长度折叠并轻轻折过碳化长度的最大可见部分；
.3 须将挂钩插入试样碳化区域的一侧，于相邻外缘之内8毫米和底部之上8毫米处；及
.4 须用手指抓住试样碳化区域的相对一侧，并轻轻提起至承受砝码重量时为止。试样将经由碳化区域撕裂，直至达到织物强度足以承受其负荷之处为止。

附录3
清洗和风化程序
1 一般考虑
任何拟在船上使用的纺织物均假定为或者业经永久性防火处理，或者用本身耐火的材料制成。本附录所述程序拟能够对此假定进行核实。
2 应用
2.1 这些程序应应用于纺织物。
2.2 各种纺织物应仅承受适用于其拟定用途的暴露程序，并在经过适当暴露周期后，应满足第5段的耐火要求。
2.3 本附录中所述加速暴露试验应提供充足测试，能够对纺织物使用寿命的 (在其设计条件之下的) 处理耐久性做出合理评估。
3 加速干洗
3.1 经处理的纺织物应作为由可干洗纺织物模拟片块构成的荷载之一部分，在投币运作的干洗设备内干洗。有效液比应为1:10 或每千克纺织物10千克液体。
3.2 全氯乙烯溶剂（包括乳化剂和水在内的1%装料系统）投币运作设备应运行10-至15分钟包括滚笼干燥在内的完整周期。在每一次干洗周期结束时，从机器中取出荷载并逐件分开。
3.3 上述干洗应重复至完成10次清洗和干燥完整周期为止。
3.4 之后应从经过干洗的纺织物上为试验剪切试样。
4 加速洗涤
4.1 一份经处理的纺织物试样应在自动商用洗衣机中使用商用洗涤剂清洗，或按照生产者说明/建议的方法进行制备。
4.2 应遵循表1中概述的作业周期。
4.3 之后，试样应于滚笼烘干机中在 80℃度的温度下干燥。
4.4 上述程序应重复至完成10次清洗和干燥完整周期为止。如该材料将有特殊用途，可要求进行更多次洗涤。
4.5 如纺织物洗涤说明系由生产者或加工者提供， 则其说明应优先于上述模拟典型商业洗涤做法的程序加以遵循。
表 1 – 加速洗涤作业周期(1)
运行 时间 (分钟) 温度 (oC)

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