交通运输部

T = 345 log10 (8t+l) + 20
式中：
T 为平均炉温 (oC) ，
t 为时间。 (分钟) 。
8.3.1.2 上述关系对下列各点做出限定：
.1 第一个5分钟结束时 576oC;
.2 第一个10分钟结束时 679oC;
.3 第一个15分钟结束时 738oC;
.4 第一个30分钟结束时 841oC; 及
.5 第一个60分钟结束时 945oC。
8.3.1.3 指定炉温热电偶所记录的平均温度曲线区域与标准加热曲线区域的时间比值之偏差百分比“d”，须在下列范围之内：
± 15% 从 t = 0 至 10 (1)
± (15-0.5(t-10))% 从 t = 10至30 (2)
± (5-0.083(t-30))% 从 t = 30至60 (3)
± 2.5% 从 t = 60 及以上 (4)
式中:
d = (A – As ) x 1/As x 100，及
A 为实际炉平均时间-温度曲线下的区域；及
As 为标准时间-温度曲线之下的区域。
所有区域须按照相同方法计算，即，间隔不超过1分钟的区域总和。
8.3.1.4 在试验的第一个10分钟之后，任何热电偶在任何时间记录的温度均不得与标准时间-温度曲线的相应温度相差超过± 100oC度。
8.3.2 炉压
8.3.2.1 有一条线性压力梯度变化曲线相对于炉的高度而存在，尽管该梯度曲线作为炉温的一个函数变化很小， 在估算炉压力状况时可假定平均值为每米高度8帕。炉压值须为标定平均值，不计及与湍流等相关的快速压力波动，并须相对于炉外同等高度上的压力而确定。炉压须连续得到监测和控制，试验开始至5分钟时须在±5帕内达到，试验开始至10分钟时须在±3帕内达到并加以保持。
8.3.2.2 对于垂直取向试样，炉的操作须为：在试样理论地板水平之上500毫米的高度，压力确定为零。但是对于高度超过3米的试样，试样顶部的压力不得大于20帕，中性压力轴的高度亦须得到相应调整。
8.3.2.3 对于水平取向试样，炉的操作须为：在试样底面之下100毫米处，压力确定为20帕。
8.4 对试样的测量和观察
8.4.1 温度
8.4.1.1 所有温度测量的间隔不得超过1分钟。
8.4.1.2 对试样非暴露面温度上升的计算，须在对每个热电偶逐一计算的基础上进行。计算非暴露面的平均温度上升，须取用于确定平均温度上升的各热电偶所记录的温度上升的平均值。
8.4.1.3 对于不包括门的"A"级分隔，计算试样非暴露面平均温度上升须仅使用第7.6.1.1段中指定的热电偶。
8.4.1.4 对于不包括门的"B"级和"F"级分隔，计算试样非暴露面平均温度上升须仅使用第7.6.2.1段中指定的热电偶。
8.4.1.5 对于"A"级、"B"级和"F"级的门，计算试样非暴露面平均温度上升须仅使用第7.6.3.1段中指定的热电偶。对于双门扇的门，做此计算时，须使用在两个门扇上所用的所有十个热电偶。
8.4.2 非暴露面上的火焰
对非暴露面上出现的任何火焰及其持续时间和位置均须作出记录。如果难以确定是否有火焰，须在有此种争议的着火区域应用棉毛垫，以确定该垫可否开始燃着。
8.4.3 棉-毛垫
8.4.3.1 棉-毛垫试验是用来表明试样的缝隙和开口是否会导致足以令可燃材料燃着的热瓦斯通过。
8.4.3.2 将装有棉垫的框架放在试样表面靠近受测试的开口或火焰处，时间为30 秒钟或至棉垫燃着（其定义为无焰燃烧或有焰燃烧）（如果发生于30 秒钟之内）。可做稍许位置调整，以获得热瓦斯的最大效用。一个棉垫须只用一次。
8.4.3.3 在产品隔热级别的相关时限之后，无需在非暴露面使用棉-毛垫。
8.4.3.4 如试样开口区域表面不规则，则须小心确保使支撑框架支架的放置令该垫和试样表面的任何部分之间的空隙在测量期间得到保持。
8.4.3.5 棉-毛垫须任意使用并且不一定要与试样表面平行，及缝隙或开口不一定要总位于该垫的中心。该垫须置于热瓦斯流中但其位置永远不得使该垫的任何部分与试样的任何一点之间的间距小于约25毫米。例如，为充分评定门周边的热瓦斯泄漏，会需要与门的表面平行和正交使用该垫或可能在门框的限度之内斜角使用。
8.4.3.6 为评定试样的完整性，操作者可进行“筛选试验”。此种试验可涉及选择性地对潜在失效区域短时间使用棉-毛垫和（或）在此种区域之上和周围移动一个单一棉-毛垫。棉-毛垫的焦黑会表明即将失效， 但是对于有待证实的完整性失效，须以所规定的方式使用一个未曾用过的棉-毛垫。
8.4.4 隙规
8.4.4.1 隙规试验用以表明试样中的缝隙和开口能否导致足以引燃可燃材料的热瓦斯通过。
8.4.4.2 隙规须在按照明显试样衰退率确定的间隔应用。须顺序使用两个隙规，不得过度用力，以确定：
.1 6毫米隙规向火炉方向插入是否可穿过试样，并可沿缝隙移动150毫米的距离；或
.2 25毫米隙规向火炉方向插入是否可穿过试样。
对热瓦斯通过开口有极小或没有影响的任何隙规通过的微小障碍不得计入，例如，构造连接上的小扣件因变形而分开。
8.4.4.3 如"A"或"B"级分隔中的间隙用膨胀材料全部或部分密封，则隙规试验须如同膨胀材料不存在一样进行。
8.4.4.4 对于安装在三边框架之中的门，使用水平把持的隙规所测出的门底部间隙变化沿门的底边不得增加12毫米以上。可使用12毫米隙规对此间隙的增加进行检验。对沿门底水平平面以上的门的边缘应如同四边框架门一样进行核查。
注: 如门按照13毫米间隙安装，则可使用25毫米隙规确定可接受的间隙变化。
8.4.5 变形
“A”级、“B”级或“F”级试样的变形，以及就门而言，门扇各角相对于门框的最大位移，在试验时须记录在案。这些变形和位移的测量精确度须为±2毫米。
8.4.6 一般表现
在试验过程中，须对试样的一般表现进行观测，并对有关材料的破裂、熔化或软化，试样建造材料的剥裂或碳化等现象做出记录。如果有大量的烟从非暴露面冒出，则须在报告中予以记录，但试验并非为表明这些因素带来的可能危险程度而设计。
8.5 试验持续时间
8.5.1 "A" 级分隔
对于所有“A”级分隔，包括有门的“A”级分隔，试验须持续至少60分钟。但是，如试样为钢质构芯无开孔“A”级分隔，（如无门），且仅在暴露面具有隔热（即钢质构芯为结构的非暴露面），则一旦非暴露面的温升超过限度，允许于60分钟之前结束试验。
8.5.2 "B"级和 "F"级分隔
对于所有"B"级和"F"级分隔，包括有门者在内，试验需持续至少30分钟。
8.5.3 终止试验
试验可因下列一个或多个原因而终止：
.1 人员安全或设备即将损坏；
.2 达到选定标准；或
.3 申请人要求。
在上述第.2小段下失败之后，为获得额外数据可继续试验。
9 试验报告
试验报告须至少包括下列信息。对申请人提供的数据和经试验确定的数据需做出明确区分：
.1 提及试验系按照2010年消防试验程序规则第3部分进行（另见以下.2小段）；
.2 任何与试验方法的背离；
.3 试验实验室名称和地址；
.4 报告日期和识别编号；
.5 申请人名称和地址；
.6 所试验产品的名称和（或）识别；
.7 试样和构造中所用产品及部件制造者名称；
.8 产品类型，即舱壁、天花板、门、窗、管道贯穿、等等；
.9 试验的耐火等级，即"A"级, "B"级, "F"级；
.10 试样的结构细节，包括部件的说明、图纸和主要细节。须提供第2段中所要求的全部细节。报告中所包括的说明和图纸须尽实际可行地以得自试样检验的信息为根据。如报告中未包括全部和详细的图纸，则申请人的试样图纸须经实验室认证，实验室须至少保留一份经认证的图纸副本；在此情况下，报告中须引用申请人的图纸并有表明图纸核准方法的陈述。
.11 所用材料对试样耐火性能有影响的所有特性，以及试验实验室确定的隔热材料的厚度、密度和（适用时）水分和（或）有机物含量；
.12 试样抵达日期；
.13 试样调理细节；
.14 试验日期；
.15 试验结果：
.1 有关固定于试样上的所有热电偶的位置信息，以及试验期间得自各热电偶的表列数据。另外可包括所获数据的图形描述。须包括一份图纸清楚说明各热电偶的位置，并相对于温度-时间数据对各热电偶加以标明；
.2 在与有关等级绝热性能标准（见第3部分第3段）相应的时间结束时记录的平均温升和最大温升及，适用时，构芯平均温升；或，如因超出隔热标准而终止试验，超过各限定温度的时间；
.3 试样的最大变形。就门而言，门试样中心部位的最大变形和门扇各角相对于门框的最大变形；
.16 试样所达到的等级须以“‘A-60’级甲板”的方式表达，即，包括对分隔取向的限定。
在试验报告中，结果须以下列方式表达，其中，在“等级”的标题下包括有关不燃性的条款：
“按本报告中所述而建造的甲板，如所有材料符合《2010年消防试验程序规则》附件1第3部分第3.5.1段的规定，则按照该规则附件1第3部分，可被视为‘A-60’级甲板。”；
.17 试验时在场的主管机关代表的姓名。如主管机关要求试验前事先通知，且其代表未曾目击试验，则须在报告中以下列方式就此做出记录：
“…………………… (主管机关名称)已得知拟进行本报告中详述的试验，并认为无需派代表目击试验。”；及
.18 声明：
“本试验结果与产品试样在特定试验条件下的表现相关；不拟作为产品使用中潜在着火风险评估的唯一标准”。

附录2
对窗、挡火板、管道和导管贯穿及电缆穿越的试验
导言
本附录涵盖对一切可包含于“A”级分隔内的窗、挡火板、管道贯穿和电缆穿越的试验。
尽管本附录仅为“A”级分隔撰写，但，适用时，在试验装于“B”级分隔内的窗、挡火板、管道贯穿和电缆穿越时，可按类推法使用其说明。
这些部件的试验和报告通常须符合本部分附录1中的要求。需要附加解释、调整和（或）补充要求之处，已详述于本附录之中。
由于不可能把构芯在按照本附录中给出的程序试验时所经历的各种变形导入更小比例的试样，本附录所涵盖的各种部件试验须将这些部件安装在附录1中规定的全尺寸构芯之中进行。
A.I – 窗
1 总则
1.1 窗一词包括窗、舷窗及“A”级舱壁上任何其他为采光或观察目的而提供的镶有玻璃的开口。“A”级门上的窗被视为门的一部分，并须在相应的门之内进行试验。
1.2 在相关和适当时，窗的试验方法通常须遵循“A”级门的试验要求。
2 试样的性质
2.1 尺寸
2.1.1 对于寻求认可的窗，须对其最大尺寸（就宽度和高度而言）进行试验。
2.1.2 对于寻求认可的窗，须对最大尺寸（就高度和宽度而言）的窗和窗格玻璃类型和（或）窗格玻璃的最小厚度及（如适用）间隙，进行试验。对此构成所获得的试验结果，经类推，须允许对同样类型、就高度和宽度而言尺寸较小并具有同样或更大厚度的窗给予认可。
2.2 设计
2.2.1 包含窗的舱壁须在加强面上隔热至 "A-60" 级，该面须为暴露于试验加热状况下的一面。这被视为窗在船上的最典型应用。也许会有一些窗的特殊应用，如油船前舱壁上的窗，或其他非“A-60”级舱壁中的窗，主管机关认为对舱壁隔热位于构芯非暴露面上的窗进行试验更为适当。
2.2.2 窗须按照附录1图1所示，于拟实际使用的高度，置于舱壁之中。如果此为未知，则窗须置于其窗框顶部尽可能接近舱壁顶部之处，但不得近于距顶部300毫米。
3 测量仪器
当主管机关要求窗为除“A-0”外的其他等级时，热电偶须如同对门扇的规定，固定于窗格玻璃之上。另外，须在窗框上配置热电偶，各周边边缘长度中间处一个。如窗装有横梁和（或）直棂，则须如同对门扇的规定，将五个热电偶固定在各窗格玻璃上，及，除固定在窗框上的热电偶外，须在各横梁或直棂的长度中间处固定一个单独热电偶。
4 试验方法
4.1 温度
计算试样非暴露面的平均温度上升，须仅使用固定在窗格玻璃面上的热电偶。
4.2 棉-毛垫和隙规
对于拟为 "A-0"等级的窗，无需使用棉-毛垫对窗的完整性进行评定，因为透过窗玻璃的辐射会足以引燃棉-毛垫。在此情况下，窗中的裂缝和开口不得允许隙规以附录1第8.4.4段所述方式进入。
5 软管水流试验
5.1 总则
此程序是一项可选择要求，一些主管机关会对用于船上特定区域的窗提出此项要求。对窗施加软管水流的冲击、腐蚀和冷却效用。
5.2 实验方法
5.2.1 软管水流试验须在加热期终止后，立即（但最迟不得超过1.5分钟）应用于试样暴露面。
5.2.2 水流通过标准消防软管提供，并经由喷口无突肩的渐缩无膛线型19毫米喷咀施放。喷嘴口须距中心6米，并与试样暴露面为正交。
5.2.3 在水流动下测算时，喷嘴处的水压须为310 千帕。
5.2.4 软管水流对试样表面的应用时间须为试样暴露面每平方米0.65分钟。水流须首先指向中心并之后缓慢变动方向，指向暴露面的所有部位。
5.3 性能标准
5.3.1 计算非暴露面的平均温度上升须仅使用固定在窗格玻璃面上的热电偶。
5.3.2 判断非暴露面的最大温度上升须使用固定在窗格玻璃面上、窗框上、横梁和直棂上的所有热电偶。
5.3.3 如水流施用期间未出现允许水流到非暴露面的开口，则该试样可视为已满足软管水流试验标准。
5.3.4 在试验期间，如出现允许可见水流于非暴露面喷出的开口，则须认为该窗软管水流试验失败。软管水流试验期间和之后，均无需使用隙规。
A.II – 挡火板
1 总则
1.1 "A" 级分隔会需要贯穿以使通风导管通过，并须做出安排以确保就第3部分第3段中所规定的完整性标准而言，分隔的有效性不受影响。还须做出防备，一旦内部失火，或火已进入导管，火不致沿导管内部通过分隔。
1.2 为满足这两项要求，于焊在构芯上的套管或围板之内装设、或在其之上固定挡火板，并按照与分隔相同的标准隔热。
2 试样的性质
2.1 尺寸
对寻求认可的各类挡火板的最大尺寸（就宽度和高度、或直径而言），须在垂直和水平取向上进行试验。
2.2 设计
2.2.1 包含挡板的舱壁须按照附录1第2.1段建造，其加强面须隔热至“A-60”级，该面须为不暴露于试验加热状况的一面。包含挡板的甲板须按照附录1第2.2段建造，其加强面须隔热至“A-60”级， 该面须为暴露于试验加热状况的一面。
2.2.2 挡火板须为焊在或栓固在构芯中的围板或套管的一部分或固定于其上。
在非暴露面上的长度 = (450 毫米或试验中的挡板所需要的隔热长度) (Lunexp) + 50 毫米。
围板或套管的厚度须如下列：
导管的宽度* 或直径 围板的最小厚度
300毫米及以下 3 毫米
760 毫米及以上 5 毫米
对于宽度或直径大于300毫米但小于760毫米的导管，其围板或套管的厚度须通过内插法获取。
对围板或套管须如图A1所示进行隔热。


图A1 – 挡火板:试样上的隔热及非暴露面热电偶的位置

2.2.3 围板或套管(包括隔热)须仅位于舱壁上半部。如舱壁中包含多个挡板，则所有挡板的顶缘须尽可能位于相同高度，并与舱壁或甲板的边缘相距至少200毫米。如对多个挡板在一个分隔中同时试验，则相邻围板和套管(包括隔热)之间的距离不得小于200毫米。
2.2.4 挡火板须位于舱壁或甲板的暴露面上。挡火板中心和构芯之间的距离不得小于225毫米。
挡板的操作控制位于分隔的暴露面一侧。如挡板装于舱壁内，则熔丝元件应如同实际应用位于挡板的最低水平。
2.2.5 自动操作的挡火板在试验开始时须处于打开位置并须由自动装置关闭。挡板在试验开始后2分钟内须处于关闭位置。如挡火板未能在试验开始2分钟后关闭，则该挡火板须被视为失败并须停止试验。
2.2.6 手动系统操作的挡火板须在试验时间1分钟时加以关闭。
3 试验仪器
3.1 试样上热电偶的定位
3.1.1 对于每个挡火板，须将：如其宽度 或直径不大于200毫米，则两个、如大于200毫米，则四个热电偶，固定在非暴露面上下列各个位置：
.1 为围板或套管提供的隔热表面上距分隔非暴露表面25毫米处；及
.2 在围板或套管的表面上，距围板或套管露出其隔热体25毫米之处。
3.1.2 在尺寸大于200毫米的挡板上，在第3.1.1.1段和3.1.1.2段所示的每一个位置须固定四个热电偶，其中的一个须固定在围板或套管各边的中心。
3.1.3 在尺寸不大于200毫米的挡板上，在第3.1.1.1段和3.1.1.2段所示每一个位置须固定两个热电偶，其中的一个须固定在围板或套管相对边的中心及，对于舱壁中的挡板，位于围板或套管的顶部和底部表面。
4 性能标准
4.1 并非总有可能利用棉毛垫试验评定挡火板的完整性，因为透过挡板的辐射会足以引燃棉毛垫。在此情况下，挡火板中的裂缝或开口不得允许隙规以附录1第8.4.4段中所述方式进入。
4.2 取决于主管机关的要求，挡火板的性能会与其满足隔热标准和完整性标准的能力相关或会仅与完整性要求相关。
4.3 如要求对隔热进行评定，隔热表面上任何一点的温度上升均不得在初始温度之上超过180℃度。平均温度上升不得用于此目的。
A.III – 管道和导管贯穿
1 总则
1.1 “A”级分隔会需要提供孔洞供服务管道和导管贯穿，因而有必要在其被贯穿处恢复分隔的隔热和（或）完整性性能。
1.2 针对管道和（或）导管贯穿的定级需要，例如相对于管道的直径及是否直接附着于构芯上，主管机关会有不同要求。
1.3 自此处起，本节述及管道贯穿，但可读为同样适用于导管贯穿。
2 试样的性质
2.1 尺寸
寻求认可的各类管道贯穿的最大和最小尺寸(就宽度和高度、或直径而言)均须在垂直和水平取向上进行试验。
2.2 设计
2.2.1 包含管道贯穿的舱壁须按照附录1第2.1.1段建造，其加强面须隔热至“A-60”级，该面须为不暴露于试验加热状况下的一面。包含管道贯穿的甲板须按照附录1第2.2.1段建造，其加强面须隔热至“A-60”级， 该面须为暴露于试验加热状况下的一面。
2.2.1.1 在无隔热(“A-0”级)舱壁/甲板中，建议进行“A-0”级管道贯穿。如对管道贯穿作为“A-60”级进行试验，(贯穿本身及其周围200毫米)所安装的任何隔热将也要求为“A-0”级。
2.2.1.2 “A-0”级贯穿未经“A-0”级试验不得予以认可，即便已作为“A-60”级进行过试验并获得认可。
2.2.2 管道贯穿须仅位于舱壁上半部，但距舱壁或甲板边缘不得小于200毫米。如对一个分隔上的多个管道贯穿同时进行试验，则相邻贯穿之间的间隔不得小于200毫米。这两项测量相关于距贯穿系统最近部件的距离。包括为系统一部分的任何隔热在内。
2.2.3 穿过贯穿的各管道须在贯穿暴露端伸出500 ± 50 毫米并在贯穿非暴露端伸出500 ± 50毫米。管道的暴露端须使用适当技术封死，确保任何的火不在经管道周边透入之前经管道末端透入。
2.2.4 各管道须在试样的非暴露面得到独立于舱壁或甲板的稳固支撑和固定，如，由安装在约束框架上的构架予以支撑和固定。管道的支撑和固定须在试验中制止管道移动。
2.2.5 如甲板贯穿设于暴露面或对称装设，则将给予通用认可。如甲板贯穿设于非暴露面，则认可将仅限于测试取向的贯穿。
2.2.5.1 如管道贯穿对称装设，应给予通用认可。对于具有暴露和非暴露安装框架的舱壁贯穿，需对每一种安装进行试验以获得通用认可。
2.2.6 管道和导管的密封： 在消防实验开始之前，不得有任何可见开口。
2.2.6.1 当包含贯穿原型的(甲板)试样并非置于刚性束框内而是通过边墙围板与炉顶 连接时，该围板的刚性将与束框的刚性相当并将按照附录1第5.1段加以评定。
2.2.6.2 如隔热装设于试验管道上，第2.2.3段中要求的管子要伸出的500 ± 50 毫米的距离当自隔热末端算起，因为这被视为所测试的贯穿的构成部分及需要有一段无保护的管子暴露于火炉。
2.2.6.3 在所有情况下，试验管道须由装设在束框上的构架予以支撑和固定，以使被测试的贯穿承受舱壁或甲板相对于管道的任何移动。
3 试验仪器
3.1 热电偶在试样上的定位
3.1.1 对于每一管道贯穿，须在非暴露面上下述每一位置固定两个热电偶：
.1 管道表面上，于热电偶的中心距管子自贯穿密封露出位置25毫米处；
.2 管道贯穿上，于热电偶的中心距试样非暴露一侧的隔热表面25毫米处；及
.3 管道和任何固定在分隔上的围板或套管之间所使用的任何隔热或填充材料的表面上(只要管道和任何此种围板或套管之间的间距大于30毫米)，或在管道和分隔之间使用的任何套环或套筒(例如，隔气层)的表面上。
3.1.2 就舱壁贯穿而言，对于每一以上所示位置， 须将一个热电偶固定在管子中心正上方，将另一个热电偶固定在管子中心正下方。
3.1.3 视管道贯穿的复杂性，可要求安装额外热电偶。
4 性能标准
4.1 总则
4.1.1 取决于主管机关的要求，管道贯穿的性能会与其满足隔热标准和完整性标准的能力相关或会仅与完整性要求相关。
4.1.2 导管贯穿须符合完整性及隔热标准。
4.2 隔热
由于管道贯穿是分隔的局部弱点，因此表面上任何一点的温度上升均不得超过初始温度l80℃ 度。平均温度上升不得用于此目的。
A.IV – 电缆穿越
1 总则
“A”级分隔会需要提供孔洞供电缆穿越，因而有必要在其被穿越处恢复分隔的隔热和完整性性能。电缆穿越由金属框架、盒或围板、密封系统或材料及电缆构成，可为无隔热、部分隔热或完全隔热。
2 试样的性质
2.1 尺寸
寻求认可的各种类型电缆穿越的最大和最小尺寸(就高度和宽度而言)须在垂直和水平取向上进行试验。
2.2 设计
2.2.1 包含电缆穿越的舱壁须按照附录1第2.1.1段建造并须在加强面隔热至“A-60”级，该面须为不暴露于试验加热状况下的一面。包含电缆穿越的甲板须按照附录1第2.2.1段建造，其加强面须隔热至“A-60”级， 该面须为暴露于试验加热状况下的一面。
2.2.1.1 在无隔热(“A-0”级)舱壁/甲板中，建议进行“A-0”级电缆穿越。如对电缆穿越作为“A-60”级进行试验，(穿越本身及其周围200毫米)所安装的任何隔热将也要求为“A-0”级。
2.2.1.2 “A-0”级电缆穿越未经“A-0”级试验不得予以认可，即便已作为“A-60”级进行过试验并获得认可。
2.2.2 电缆穿越须仅位于舱壁上半部，但距舱壁或甲板边缘不得小于200毫米。如对一个分隔上的多个电缆穿越同时进行试验，则相邻穿越之间的间隔不得小于200毫米。这两项测量相关于距穿越系统最近部件的距离。包括任何系统构成部分的隔热在内。
2.2.3 虽有以上规定，各穿越之间的距离须足以确保各穿越在试验期间不致相互影响，但本项要求不适用于原拟位置相互毗连的多重穿越。
2.2.4 电缆须在穿越的暴露端伸出500 ± 50 毫米并在穿越的非暴露端伸出500 ± 50毫米。
2.2.4.1 各条电缆须在试样的非暴露面得到独立于舱壁或甲板的稳固支撑和固定，如，由安装在约束框架上的构架予以支撑和固定。电缆的支撑和固定须在试验中制止电缆移动。
2.2.5 电缆穿越须按照生产者的规范安装于舱壁或甲板中。电缆和密封填料或密封块须分别在舱壁和甲板板面处于垂直和水平位置时纳为穿越的构成部分。任何隔热须在面板分别处于同样相关位置时应用于电缆和穿越。
2.2.6 须对包含不同类型电缆(例如，就导体的数量和类型、包皮的类型、绝缘材料的类型和尺寸而言)的穿越进行试验并须提供代表船上实际应用的组合。各主管机关会有其自己的可用作其认可依据的穿越电缆标准构成规范。
2.2.6.1对某一特定构成的试验结果通常对尺寸相等或比所测试尺寸更小的经测试的电缆类型有效。
2.2.7 根据各穿越处的内横截面积，须对最大和最小填充进行试验。相邻电缆之间的距离须为生产者规定的最小距离，且电缆须置于接近穿越中心之处。
2.2.8 如甲板电缆穿越装设于暴露面或对称装设，将给予通用认可。如甲板电缆穿越装设于非暴露面，则认可仅限于所测试的穿越取向。
2.2.8.1如舱壁电缆穿越对称装设，应给予通用认可。对于有暴露或非暴露安装框架的舱壁电缆穿越，为取得通用认可需要对每一种安装进行一次试验。
2.2.9 电缆密封在消防试验开始之前不得有任何可见开口。
3 试验仪器
3.1 热电偶在试样上的定位
3.1.1 对于无隔热电缆穿越，热电偶须固定在非暴露面的以下各个位置：
.1 框架、盒或围板表面的两个位置上，距分隔非暴露表面25毫米处。如穿越自舱壁或甲板非暴露面组合未伸出至少25毫米，则这些热电偶须置于框架、盒或围板的末端；
.2 穿越末端、位于密封系统或材料面上的两个位置上，距离电缆25毫米处。如面积不足，无法按照规定固定热电偶，一个或者两个可置于距电缆25毫米的距离之内；及
.3 电缆穿越所包含的各类电缆的表面上，距密封系统或材料表面25毫米处。如为一组或一束电缆，该组须作为单一电缆对待。如为水平电缆，则热电偶须安装在电缆最上层表面。如果电缆直径太小无法将热电偶有效地固定在电缆上，则这些热电偶可以排除。这须由主管机关决定。
3.1.2 对于置于框架、盒或围板外缘上的热电偶，两个相对面上，须各固定一个热电偶，对于舱壁而言，须为顶面和底面。
3.1.3 对于每个部分隔热或完全隔热的电缆穿越， 热电偶须固定在非暴露面上与图 A2所示、对无隔热穿越所规定的等效位置。
3.1.4 根据电缆穿越的复杂性，可要求额外装设热电偶。
3.1.5 在电缆的非暴露表面上固定热电偶时，须在该表面上组成铜盘和隔热垫以与电缆表面良好接触。铜盘和垫子须通过机械手段，如，金属丝或弹簧夹，保持在原位，使其在实验中不致脱落。机械保持不得对热电偶的非暴露面造成任何显著的热沉效应。
4 性能标准
4.1 总则
电缆穿越须满足完整性标准和隔热标准。
4.2 隔热
由于电缆穿越是分隔中的局部弱点， 因而必须能够防止其表面上任何一点的温度上升超过初始温度l80℃度以上。平均温度上升不得用于此目的。

图 A2 – 电缆穿越：非暴露面热电偶的位置
(对舱壁的显示)

附录3
“A”级、“B”级和“F”级分隔中的窗耐火试验的补充热辐射试验
1 范围
1.1 本附录规定了对通过窗的热通量进行测量的程序，以作为依据，确定窗限制热辐射，防止火的传播并使逃生通道能够在其附近通过的能力。
1.2 本程序是一项选择性要求，一些主管机关会对船上特定区域中的窗提出此项要求。
2 试验程序
2.1 窗需按照本部分附录2，使用下述补充仪器进行试验。
2.2 “窗”一词包括耐火分隔上的窗、舷窗和任何其他为透光或观察的目的而提供的装有玻璃的开口。“耐火分隔”一词包括舱壁和门。
3 补充仪器
3.1 补充仪器由经过有限视野校准以显示入射热通量的有限视野全热通量计构成。该热通量计须为水冷式并能够测量0 kW/m2 至 60 kW/m2的热通量。该通量计应至少每年比对标准装置校准一次。
3.2 热通量计应与所试验的窗成直角放置，并处于其视野中心与窗的中心相一致的位置 (见示意图)。通量计的位置和窗的距离应大于0.5米，使通量计的视野刚好包括部分框架。但通量计距窗的距离不应大于2.5米。通量计所看到的、处于窗之外的边界和框架的尺度，不应超过通量计对试样表面所视宽度的10%。应根据通量计的有限视角及其距样品表面的距离进行计算。
3.3 其较大尺度小于其较小尺度1.57倍的窗，仅需一台通量计。
3.4 对于其较大尺度大于其较小尺度1.57倍的长方形的窗应提供额外通量计。对通量计距窗的距离应加以调整使通量计的视野至少覆盖窗的50%。但是，通量计距窗的距离既不应小于0.5米亦不应大于2.5米。

图
4 性能标准
4.1 热通量峰值应在第一个15分钟、第一个30分钟和整个实验期间(即，“A”级限界60分钟，“B”级限界30分钟)进行测量。
4.2 按照第4.1段测量的热通量峰值 (Ew) 应与下列表1中的参照值 (Ec) 进行对比。
4.3 如 (Ew) 小于 (Ec)，则该窗在相应耐火等级限界中的安装可以接受。

表 1  热通量标准
耐火分隔等级 实验开始后的时限 热通量
Ec (kW/m2)
"A-0" 60 分钟 56.5
"A-15" 15分钟
60分钟 2.34
8
"A-30" 30分钟
60分钟 2.34
6.4
"A-60" 60分钟 2.34
"B-0" 30分钟 36.9
"B-15" 15分钟
30分钟 2.34
4.3


附录4
连续“B”级分隔
1 范围
1.1 本附录规定了核实衬板和天花板为“连续‘B’级衬板”和“连续‘B’级天花板”及评定全部构造为“连续‘B’级构造”的试验程序。
1.2 本程序为选择性要求，一些主管机关会对连续“B”级分隔做此要求。
2 试验程序和评定
2.1 衬板、天花板和构造应按照本部分使用下述安排进行评定。
2.2 天花板应按照附录1第2.8段进行试验，但天花板应装于水平火炉之上，使至少150毫米高的“B”级舱壁安装于火炉之上并使用实际应用中的连接方法将天花板固定在这些不完全的舱壁上。对此等天花板和连接方法应按照本部分附录1对天花板的要求进行评定并应相应地确定为“连续‘B’(酌情为“B-0”或“B-15”)级天花板“。
2.3 按照本部分业已评定为“B”(根据衬板试验酌情为“B-0”或“B-15”)级的衬板，连同“连续‘B’(酌情为“B-0”或“B-15”)级天花板”和试验中所用连接方法(见上述第2.2段)可被视为构成“连续B(酌情为“B-0”或“B-15”)级衬板”而无需另行试验。
2.4 安装在“A”级甲板上并由“连续B(酌情为“B-0”或“B-15”)级衬板”和“连续‘B’(酌情为“B-0”或“B-15”)级天花板”构成的围闭构造应被视为构成一个“连续‘B’级构造”。

第 4 部分 – 防火门控制系统试验
1 适用
若要求防火门控制系统能够在失火时运作，该系统须符合本部分的要求。
2 消防试验程序
防火门控制系统须按照本部分附录中提出的试验程序进行试验和评定。
3 补充要求
本附件第1部分亦适用于与防火门控制系统相关使用的隔热材料。本附件第5部分适用于与防火门控制系统相关使用的粘合剂。

附 录
防火门控制系统消防试验程序
1 总则
1.1 拟用于防火门上能够在失火时运作的控制系统须按照本附录中所述消防试验程序进行试验而不依赖于其动力供应(气动、液压或电力)。
1.2 消防试验须为原型试验并带有完整的控制系统，在尺度与本规则第3部分附录1的规定相符的试验炉中进行。
1.3 有待试验的构造，包括材料和组装方法，须尽实际可能地代表船上的实际应用。
1.4 控制系统的功能包括其关闭机制须经试验，即其正常功能，及，如需要，应急功能，包括切换功能，如果这是生产者设计的基础。所要求的安装和功能须有详细的功能说明。
2 原型控制系统的性质
2.1 原型控制系统的安装须与生产者的安装手册完全相符。
2.2 原型控制系统须包括门与关闭机制连接的典型安排。为试验目的须使用样品门。如为滑动门，样品门须在原门滑轨中运行并使用原支撑和导滚轮。样品门须具有此控制系统驱动的最大的门的重量。
2.3 如为气动或液压系统，则其驱动器(缸)须具有火炉所允许的最大长度。
3 原型控制系统的材料
3.1 规范
试验前，申请人须向实验室提交试验布置材料清单。
3.2 控制测量
3.2.1 试验实验室须对所有其特性对原型控制系统的性能具重要性的材料(除钢和等效材料外)提取参照试样。
3.2.2 如有必要，须按照第1部分进行隔热材料不燃性试验。试样制造中使用的粘合剂无需不燃，但须具有低播焰特性。
3.2.3 各隔热材料的密度须加以确定。矿物棉或任何类似可压缩材料的密度须与其标定厚度相关。
3.2.4 各隔热材料和材料组合的厚度须使用适当量规或卡尺测量。
4 调理
4.1 原型控制系统(除隔热外)无需调理。
4.2 如构造中使用了隔热材料，在隔热材料达到风干状态之前不得进行原型控制系统试验。此状态设计为在环境大气相对湿度50%、温度23℃度时的平衡(第3部分附录1第4段规定的恒重)。
4.3 允许加速调理，但所用方法不得改变构成材料的特性。高温调理须低于材料的临界温度。
5 安装
5.1 原型防火门控制系统及其隔热(如用于该系统或系统部件的保护)须如图1所示安装在舱壁板上。
5.2 构芯须按照本规则第3部分附录1第5段中“A”级分隔的原则在火炉处安装。
5.3 样品门须布置于炉内。装有该系统和样品门的构芯须无门开口，但为控制系统释放机制开的小开口可以允许。

D = 样板门， DCU = 门控制单元， DT = 门轨， WF = 焊接紧固件，
GT = 导轨， CYL = 门缸， R = 支撑滚轮， PS = 管道系统，
PG = 压力表， PP = 压力管道， E = 能源， FW = 炉壁。

图 1 – 供安装原型消防控制系统的构芯

6 检查
6.1 符合度
实验室须核实原型控制系统与申请人(见第2段)所提供的图纸和组装方法相符，任何有差异之处须在开始试验之前得到解决。
6.2 原型控制系统的运作
在即将开始试验前，实验室须通过开启至少300毫米的距离检查样品门的运转性能。之后，样品门须予以关闭。
7 试验仪器
火炉和火炉试验仪器须符合本规则第3部分第7段的规定。
8 试验程序
8.1 试验开始
8.1.1 在试验开始前5分钟内，须检查所有热电偶所记录的初始温度，以确保一致，并对数据值做出记录。同样对所获得的变形数据值作出记录，及对原型控制系统的初始状况须做出记录。
8.1.2 试验时，初始平均内部温度须为20 ± 10℃度，并须在初始环境温度的 5℃度以内。
8.1.3 试验之前，门须处于开启状态。试验开始时，门控制系统须显示出其闭门能力。
8.1.4 门控制系统须以对其所有装置具代表性的方式安装，并在整个试验期间具有动力。
8.2 火炉控制
火炉控制须符合本规则第3部分附录1第8.3段。
8.3 试验期间的温度、时限和行动
8.3.1 平均炉温须在5分钟内增加至并稳定在200 ± 50℃度，并保持在
200 ± 50o℃ 的温度上直至第一个60分钟结束。之后平均炉温须按照标准时间-温度曲线自200℃ 度增加至 945℃度。
8.3.2 门控制机制的开启和关闭功能在自试验开始的60分钟内每5分钟启动一次。
8.3.3 自动切换须在平均炉温至300℃ 度时，切断门控制系统的动力供应并须保持门的关闭至少至945℃度。
8.4 对原型控制系统的测量与观察
如为气动或液压系统，对须与经认可的系统压力相同的输入压力须做出记录。由于输入压力高，试验时，须采取必要安全防范措施。
9 定级标准
9.1 在试验的首个60分钟内，原型防火门控制系统不得失效。
9.2 在首个60分钟结束后直至试验结束，门须保持关闭。
10 试验报告
试验报告须至少包括下列信息。对申请人提供的数据和试验确定的数据须作出明确区分。
.1 提及试验系按照《2010年消防试验程序规则》第4部分进行(另见以下.2小段)；
.2 任何与试验方法的不同；
.3 试验实验室名称和地址；
.4 报告日期和识别编号；
.5 申请人名称和地址；
.6 所试验的原型控制系统名称和（或）识别；
.7 原型控制系统和构造中所用产品及部件制造者名称；
.8 原型控制系统结构细节，包括部件的说明、图纸和主要的细节。须提供第2段中所要求的全部细节。报告中所包括的说明和图纸须尽实际可行地以得自试样检验的信息为根据。如报告中未包括全部和详细图纸，则申请人的原型控制系统图纸须经实验室认证，实验室须至少保留一份经认证的图纸副本；在此情况下，报告中须援引申请人的图纸并提供表明图纸核准方法的陈述；
.9 所用材料对原型控制系统消防性能有影响的所有特性，以及实验室所确定的隔热材料的厚度、密度和(适用时)水分和（或）有机成分；
.10 试样抵达日期；
.11 试样调理细节；
.12 试验日期；
.13 试验结果：
.1 有关压力计或其它仪器的位置信息，以及试验期间获得的表列数据；
.2 试验期间观察到的原型控制系统的重要表现及照片(如有)；及
.3 声明该原型控制系统已通过试验并符合定级标准；
.14 试样所达到的等级须以“门控制系统”的形式表达，即，包括对分隔取向的限定。
在试验报告中，结果须以下列方式表达，其中，在“等级”的标题下包括有关不燃性的附文：
“如本报告中所述而建造的防火门控制系统，可被视为符合《2010年消防试验程序规则》附件1第4部分的防火门控制系统。”；
.15 试验时在场的主管机关代表姓名。如主管机关要求试验前事先通知，且其代表未曾目击试验，则须在报告中以下列方式就此做出记录：
“……………………..(主管机关名称)已得知拟进行本报告中详述的试验，并认为无需派代表目击试验。”。

第5部分 – 表面可燃性试验(表面材料和甲板基层敷料试验)
1 适用
1.1 如要求产品具有低播焰特性表面，则该产品须符合本部分的规定。
1.2 如要求甲板初级敷料不易点燃，则该敷料须符合本部分的规定。
1.3 如一种表面材料产品根据应用于不燃和非金属基底上的试样试验获得认可，则须认可该产品在任何具有类似或更高密度(类似密度可定义为等于或大于试验中所用密度0.75倍的密度)或，如密度大于400kg/m3，更大厚度的不燃和非金属基底上的应用。如一种产品根据在金属基底上应用(例如钢板上的薄漆膜或塑料膜)后所获得的试验结果获得认可，则须认可该产品在任何类似或更大厚度(类似厚度系指所得到的等于或大于试验中所用厚度0.75倍的厚度)的金属基底上的应用。
2 消防试验程序
2.1 表面材料和甲板基层敷料须按照本部分附录1中规定的试验程序进行试验和评定。试验可在40分钟后终止。
2.2 在舱壁、天花板和甲板饰面材料和甲板基层敷料消防试验中，会有一些试样显示出对材料的定级造成困难的不同现象。本部分附录3提供了对这类结果作出统一解释的指南。
2.3 关于试样的制备参阅本部分附录4，其中提供了消防试验规则第2和第5部分的试样导则和这些产品的类型认可导则(认可范围和使用限制)。
3 性能标准
3.1 表面可燃性标准
所有材料,如其全部表面可燃性标准平均值符合表1中所列数值，则被视为达到低播焰性要求，符合公约第II-1章的相关规定。
3.2 试验中的燃烧熔滴
用作舱壁、墙和天花板衬板及甲板基层敷料的材料, 不得在试验中产生燃烧熔滴。无论表面可燃性标准如何，产生燃烧熔滴者须被视为不合格材料。对于地板敷料，可以接受不超过10个燃烧熔滴。
表 1  表面可燃性标准
舱壁、墙和
天花板衬板 地板敷料 甲板基层敷料
CFE (kW/m2)  20.0  7.0  7.0
Qsb (MJ/m2)  1.5  0.25  0.25
Qt (MJ) ≤ 0.7 ≤ 2.0 ≤ 2.0
Qp (kW) ≤ 4.0 ≤ 10.0 ≤ 10.0
燃烧熔滴 不产生 10个燃烧熔滴以下 不产生
表中：
CFE = 熄灭临界通量
Qsb = 持续燃烧热量
Qt = 热释放总量
Qp = 热释放率峰值
注: Qsb系指附录1第9.3段中定义的持续燃烧平均热量。
4 补充要求
4.1 舱壁和天花板及类似暴露面的表面材料
如最大总热值(例如45 MJ/m2)要求对某一产品适用，则须采用ISO 1716标准中规定的试验方法确定总热值。
4.2 地板敷料和甲板基层敷料
4.2.1 甲板基层敷料系指在甲板板材顶上直接涂施的地板构造的第一层，并包含任何底漆、对甲板板材提供保护或粘合所需的防腐蚀复合剂或粘合剂。甲板板材之上的地板构造其它各层为“地板敷料”。
4.2.2 如产品系在甲板板材顶上直接涂施的地板构造的第一层并系暴露表面（即，在其之上未涂施任何涂层），则该产品须被视为“地板敷料”，并须符合对“地板敷料”的要求。
4.2.3 如要求地板敷料为低播焰，则所有各层均须符合本部分的规定。如地板敷料为多层构造，主管机关可要求对地板敷料各层或一些层的组合进行试验。地板敷料的各层须分别、或一些层的组合(即，试验和认可仅适用于此组合)、须符合本部分的规定。
4.2.4 甲板板材上的底漆或类似漆的薄层无需符合上述要求。
4.3 可燃通风导管
如要求可燃通风导管为具有低播焰特性的材料制成，则本部分表面可燃性试验程序和衬板和天花板饰面标准须对此种导管适用。如该导管使用均质材料，则试验须适用于导管外部表面，而复合材料导管的两面均须进行试验。
4.4 低温服务系统的隔热材料
如要求低温服务系统所用隔热以及管道设备隔热的防潮层暴露面和粘合剂具有低播焰特性，本部分表面可燃性试验程序和衬板及天花板标准须对此等暴露面适用。
4.5 "A"级、 "B"级和 "F"级分隔所用的粘合剂
"A"级、"B"级和 "F"级分隔所用的粘合剂须为具有低播焰特性的材料。按照本部分附录1，表面可燃性试验程序和衬板及天花板标准须对作为暴露面的粘合剂适用。本部分附录1第3.5段中规定为模拟试样的硅酸钙板须用作粘合剂的标准基底。
5 试验报告
试验报告中须包括附录1第10段中所含信息。
6 参照文件
ISO 5658-2，对消防试验的反应 – 播焰 – 第 2部分：垂向构形建筑和运输产品上的横向传播。
ISO 13943，消防安全  词汇。
ISO 14934-3， 消防试验 – 热通量计的校准和使用 – 第3部分：第二级校准方法。

附录1
舱壁、天花板、甲板饰面材料和甲板基层敷料表面
可燃性消防试验程序
警告
引燃风险
使用此试验方法会产生极高热通量水平，能够在短暂暴露后引燃某些材料(如布)。须采取防范措施避免此类意外燃着。
毒烟风险
提请此方法使用者注意：燃着材料发出的烟常含有一氧化碳。在许多情况下会产生其它更为有毒的产物。须采取适当预防措施，避免长期接触此类烟气。
1 范围
本附录规定出舱壁、天花板、甲板饰面材料和甲板基层敷料的燃烧特性测量程序，作为确定其可燃特性的根据并进而确定其用于海洋构造中的适宜性。
2 参照规范
本附录的规定由下列规范性文件所含规定构成：
.1 ISO 13943，消防安全 – 词汇；及
.2 ISO 5658-2，对消防试验的反应 – 播焰 – 第 2部分：垂向构形建筑和运输产品上的横向传播。
3 定义
就本附录1而言，ISO 13943标准和ISO 5658-2标准中给出的及下列术语和定义适用。
3.1 载模板系 指宽度和长度与试样相同，厚度为12.5 ± 3 毫米、密度为950 ± 100 kg/m3的不燃板，用以承载试样。
3.2 校准板 系指附录2图11所定义的模拟试样，仅拟与试样共用进行热通量梯度校准。
3.3 补偿热电偶 系指产生代表长期烟囱金属温度变化电信号的热电偶。所产生信号的一个分数从烟囱气体热电偶产生的信号中减除。
3.4 熄灭临界通量 系指试样表面火焰沿其水平中线停止前进并之后会熄灭的一点上的入射热通量。
注: 所报告的热通量值基于不燃校准板测量值的内插值。
3.5 模拟试样 系指用于使设备运作条件标准化的试样。该试样须为不燃板(例如硅酸钙板)烘干密度为950 ± 100 kg/m3 且其尺寸须为：长度795毫米至800毫米，宽度150毫米至155毫米，厚度 25 ± 2毫米。
3.6 烟囱 系指设有热电偶和节气门的箱形导管，供试样燃烧所产生的火焰和热烟气通过。其目的是使试样燃烧所释放的热得到测量。
3.7 引燃热度 系指自初始试样暴露直至火焰前锋到达150毫米位置的时间与此位置的通量水平的乘积；后者在仪器预先校准时获得。
3.8 试样的热释放 系指在加于试样上的可变通量场之下观测到的并按照试验方法的定义测量的热释放。
3.9 持续燃烧热度 系指自试样暴露至火焰前锋到达一个特定位置的时间与量自不燃校准板的该位置相应入射热通量的乘积。这须对始自150毫米测点的各个测点进行计算，但是，对某一给定测点的计算须在观测到火焰沿试样中线传播至距下一测点的半途以上时方可进行。
3.10 反射金属丝 系指位于板热源表面之前但与之靠近的金属丝网。该网用于增强燃烧效率并增加板的辐射。
3.11 观测耙 系指一套带有间距为50毫米的金属丝的量杆，其目的为增加对火焰沿试样进展计时的精确度。
4 试验原理
4.1 本试验提供了垂直取向155毫米x800毫米试样的可燃特性评定方法。
4.2 将试样暴露于燃气辐射板供给的分级辐射通量场。备有对火焰沿试样长度的点燃、传播和熄灭时间进行观测的手段，以及对燃烧进展中烟囱气体热电偶的经补偿毫伏信号进行测量的手段。对试验结果作如下报告：点燃热度、持续燃烧热度、熄灭时的临界通量和试样在燃烧期间的热释放。
5 设施与仪器要求
5.1 总则
ISO 5658-2标准中对除热释放测量设备(即烟囱及其热电偶)之外的试验仪器作出了规定。进行此试验所需设施和仪器的详细说明包含于本部分附录2之中。符合该附录的规定是本试验方法的一项关键要求。所需设备可概述如下。
5.1.1 设有烟气排气系统和新鲜空气进气系统的特殊试验房间。
5.1.2 装有鼓风机或其他燃烧空气源的辐射板框架，设有适当安全控制的甲烷*或天然气供应系统，及带有反射网、设置为对垂直试样辐射的辐射热源。或者可使用同样尺寸的电热辐射源，但须使试样暴露于附录2表1中所示的热通量分布。任何辐射板的有效源温度不大于1,000℃ 度。
5.1.3 试样夹框架，三个试样夹，一个点火燃烧器，试样夹导轨，观测耙和一面观测镜。
5.1.4 装有烟囱气体和烟囱温度补偿热电偶以及补偿信号幅度调节装置的试样烟囱。
5.1.5 测量仪器包括一台计时器、数字或长秒针电动钟，一台数字毫伏计，一台双频道毫伏记录仪，瓦斯流量计，热通量计，一台广角全辐射高温计和一块秒表。在试验中运用数据获取系统记录板辐射和热释放烟囱信号将有利于数据整理。
6 校准
机械、电气和热校准须按照附录2中的规定进行。这些调整和校准须在初始安装之后以及其他有需要时进行。
6.1 每月核实
试样上热通量分布校准和烟囱带有其热电偶系统的正确运作须通过每月、或如有必要，更加经常的测试加以证实(见附录2第4.3和4.6段)。
6.2 每日核实
作为保证仪器不断得到正确调整的手段，须每日、或如因试样性质需要，更加经常地进行下列测试。
6.2.1 调整点火燃烧器
6.2.1.1 将丙烷气体和空气的流率分别调整至约0.4 l/min 和 1 l/min，以提供长度为230 ± 20毫米的垂直火焰。在暗室中观测时，火焰须在垂向试样夹之上延伸出约40毫米(见附录2图6)。记录点火燃烧器的丙烷和空气流率。
6.2.1.2 通过将燃烧器移近或移离模拟试样暴露面的平面，调整火焰对模拟试样的作用区域。旋转位于其支架中的点火燃烧器，直至火焰触及到试样暴露高度的上半部分。
6.2.1.3 须对点火火焰进行检查，如有必要，每天按照上述方式加以调整。某些试样的性质会使此调整有更为经常进行的必要。
6.2.2 烟囱气体热电偶
烟囱气体热电偶须至少每日通过轻刷加以清洁。对产生浓重烟灰云团的材料进行实验时，会需要更加经常地进行这种清洁，在某些情况下，每次试验之前需要进行一次。对这些热电偶须逐一检查其电气连接，以确保有效热接点的存在。对并联烟囱热电偶进行每日清洁之后，须对其本身和补偿连接点进行检查，以核实它们和烟囱之间的电阻大于106 欧姆。
6.3 对作业的连续监测
6.3.1 每当设备处于待命作业状态时，须将一个模拟试样继续安装在通常试样所占据的位置上。这是连续监测程序的必要条件，实现连续监测要测量：
.1 烟囱热电偶和牢固安装在试样夹框架上、面对辐射板的全辐射高温计的毫伏信号；或
.2 烟囱热电偶和位于距第3.5段中定义的模拟试样暴露热端350毫米处的热通量计(见附录2第4.3.2段)的毫伏信号。
6.3.2 这些测量方法的任何一种都可令人满意地确定业已达到适当的热作业水平。使用辐射高温计更好，因为这对板的运作水平即便在实验进行中也可以进行连续监测。在试验之前，两种信号均须实质上保持恒定3分钟。 辐射高温计或热通量计所观测到的作业水平须，在2%之内，与附录2表1中规定的和上述第6.1段中所述校准程序中提到的类似要求水平相当。
7 试样
7.1 所需数量
7.1.1 所需试样
对于每一不同暴露表面，须至少提供六份试样。
7.1.2 试验所需数量
对于所评定和应用的产品，对其每一不同暴露表面须对三份试样进行试验。 第8.3段中规定了再试验的条件。
7.2 尺寸
7.2.1 试样须为150 毫米至155毫米宽，795毫米至800毫米长，并须对产品具有代表性。
7.2.2 试样厚度：常规厚度为50毫米或以下的材料和复合物须使用其完整厚度进行试验。厚度大于50毫米的材料和复合物，须通过切削非暴露面将厚度减至47毫米与50毫米之间而获得所需试样。
7.3 基底
7.3.1 表面材料和地板敷料的基底
材料和复合材料须使用其完整厚度，在适用时，用粘合剂附在其实际应用时所附着的基底上进行试验。试样须反映出实际应用。
7.3.2 甲板基层敷料的基底

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