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铁路货车段修规程
1992年3月20日，铁道部

1、总 则
1．1 铁路货车是完成铁路货运任务的重要运载工具，特别是在全国运行，除机保车和部分罐车及专用车外，一般无固定配属保养单位，并且数量大、类型多，因此，必须加强货车的定期维修保养工作。为了统一检修技术要求和质量标准，特制订本《铁路货车段修规程》。
1．2 我国铁路货车的维修保养制度采用预防为主的原则，分为定期检修和运用保养。货车段修的根本任务是：保持货车在下次厂修之前的各部状态性能良好；延长车辆配件的使用寿命；减少临修，消灭行车事故，保证运行安全，提高车辆使用效率。
1．3 为提高货车段修质量，必须坚持质量第一的方针，认真执行段修规程。各局须编制工艺规程，各段编制技术作业过程及工艺卡片。在检修工作中应加强修车作业计划，扩大配件互换范围，积极采用修车机械化，以达到均衡生产、提高质量、提高修车效率的目的。
1．4 建立健全以总工程师为首的技术责任制，完善质量保证体系，充分发挥各级工程技术人员的积极性和检验人员的作用，认真负责地处理检修工作中发生的技术问题。组织广大职工学习规程的各项要求，推广执行规程好的先进典型经验，保证规程中的各项要求具体贯彻实施。
1．5 货车段修严格执行质量检查、验收制度。在执行段修规程中，如遇有本规程的规定不明确或与现车实际情况不符合时，由车辆段和驻段验收室共同研究，实事求是地加以解决。如意见不一致，可先按车辆段总工程师意见办理，同时记录在车统一22Ｂ上，并将不同意见分别报局和部驻局车辆验收室。若仍有不同意见，报部处理。属于本规程无明确数据或无具体要求者，由车辆段在保证质量的前提下负责处理。
1．6 有关轮对、滚动轴承、轴箱油润、空气制动部分的检修，除按本规程执行外，并按铁道部颁发的下列规则执行：
《车辆轮对、滚动轴承组装及修理规则》；
《车辆滑动轴承、轴箱油润装置检修规则》；
《车辆空气制动装置检修规则》。
以上规则如与本规程的要求有抵触时，均以本规程为准。
1．7 长大货物车按《长大货物车检修规则》办理。
1．8 本规程自1992年6月1日起施行，并作为货车段修和验收质量的依据。以前公布的有关货车段修的检修规定一律废止。
1．9 本规程由铁道部负责解释、修改。
2、基本要求
2．1 检修周期
2．1．1 货车定期检修的修程，分为厂修、段修、辅修和轴检四级修程，各修程周期规定如表2—1（略）。
2．1．2 扣修定检车应符合下列规定：
2．1．2．1 各级修程必须按检修周期检修，不得提前扣修，如必须提前扣修时，须经铁道部批准。
2．1．2．2 扣修定检车如遇有高、低级修程不一致时，按以下规定扣修：厂、段修同月或段修到期而厂修在6个月以内到期者做厂修；段修到期、厂修在6个月以后到期者做段修；段修、辅修、轴检同时到期者做高级修程，不得做低级修程。扣修的临修车如厂、段、辅修在1个月内到期时，可提前做厂、段、辅修。
2．2 综合要求
2．2．1 货车段修时，要详细检查各部件及零配件、紧固件的技术状态：裂纹、磨耗、腐蚀、弯曲变形等应按本规程规定的限度或要求加修；松动、丢失、折损等不良情况，应予施修。
2．2．2 段修前，毒品车须消毒并有消毒合格证；罐车须洗刷并有洗罐合格证。对装载易燃、易爆货物的罐车还须先用测爆仪测试合格后，再进行明火试验。
2．2．3 下列配件进行电磁探伤：
2．2．3．1 车轴外露部分（施修后施修部位应复探）；
2．2．3．2 钩舌内侧面的弯角部和上、下弯角处；
2．2．3．3 圆钢制的闸瓦托吊平直磨耗部分和弯角处，新截换的制动梁弓形杆接口处；
2．2．3．4 车钩摆块吊（托梁吊）的上下弯角处；
2．2．3．5 滑槽式制动梁的滚子轴根部；
2．2．3．6 车钩尾框后端内弯角处；
2．2．3．7 钩尾销螺栓；
2．2．3．8 2ＴＮ型转向架减振器连接环。
上述探伤配件除探伤部位外，应检查其余部位有无裂纹。
2．2．4 杂型配件可按标准化规定换为标准配件，但不得以杂型配件代替原有的标准配件。新造车的原型配件，按标准配件掌握。
2．2．5 车钩、钩舌的钩舌销孔衬套更换时应用钢套。钢套须经硬化处理，硬度为ＨＲＣ38～50。
2．2．6 除本规程另有规定者外，检修限度均按下列要求执行：
2．2．6．1 以配件的名义尺寸确定是否过限。过限施焊时按名义尺寸掌握，并留有加工余量，加工后在图纸、工艺规定的公差范围之内均为合格。段制品要按规定的图纸生产，未经铁道部批准，段制的零、配件不得改变原设计要求。
2．2．6．2 规程和限度表内所列限度及所称“不得超过……”、“不小于……”、“不大于……”、“须在……及以下”规定的数字，均为允许限度。
2．2．6．3 限度栏内，厂修有数据、段修无数据，则段修可不掌握，厂修无数据而段修有数据者，厂修应不得发生。
2．2．6．4 车辆段作轮对换件修时，有关组装限度须按厂修规定执行。
2．2．6．5 摘车临修及轴检的轮对限度，按辅修限度掌握，超过限度更换轮对时（包括列检换轮），轮对的尺寸符合段修限度。
2．2．7 配件测量方法及部位，除专用检查器、样板及规程有明确者外，对磨耗处的测量规定如下：测量孔经磨耗以深入孔内10ｍｍ为准（零部件孔深不足25ｍｍ者，深入孔内1／3处测量）；测量钢板厚度以深入边缘15ｍｍ为准（包括铸钢件平直处厚度）；测量装配间隙时须贯穿。本规程内“腐蚀严重”一词指已穿孔或接近穿孔者，但制动管系腐蚀按50％及以上掌握。“加工”或“加工平整”一词系指须经机械加工者。
2．2．8 检修后，各部件、零配件裂纹应消除，经加修后磨耗部分按2．2．6要求办理，其余部分应符合段修限度及要求。各零部件组装位置正确，弹簧入槽，螺栓紧固，作用良好。在型钢翼板倾斜部位组装螺栓时，均须加装斜垫。用于液、气体部位的组合件，不得漏泄或超过规定的漏泄量。
2．2．9 金属配件结合面及补强板，在组装前均须涂防锈漆（散装摇枕弹簧除外）。底架、车体新截换、挖补部分及加热调修的底架、钢骨架金属配件须涂底漆及面漆，摩擦转动部分应给油（摩擦式减振器除外）。新组装的钩体托梁、钩尾框托板、钩尾销、心盘等的螺栓螺纹处须涂黑铅粉油，管系螺纹处须涂黑锅粉油或使用聚四氟乙烯薄膜。
2．2．10 中、侧、枕梁及其盖板，敞车上侧梁、侧柱截换时须采用斜接，接口与梁、柱纵向中心线夹角为：中、侧梁腹板不大于45°；中梁下盖板不大于60°。


2．2．11 下列配件裂纹焊修后进行正火处理：
2．2．11．1 下心盘、拆下焊修的上心盘（焊修圆脐、筋部除外）；
2．2．11．2 铸钢摇枕的上、侧、底面及铸钢侧架弯角处可局部正火处理；
2．2．11．3 钩舌内侧面、钩尾框尾部弯角处；
2．2．11．5 拆下焊修的一体从板座。
局部正火处理时，须对该配件焊修裂纹处四周50ｍｍ范围内，加温至850～900℃后缓冷不少于1小时，经热处理退火的衬套应更换。
2．2．12低合金高强度铸钢车钩、上心盘（例如铸有ＱＣ—Ｃ标志）焊修时，须按焊修规范焊前预热，焊后缓冷方法进行，焊条使用与铸钢相对应的等强度合金钢焊条。底架、车体钢结构为耐候钢材质焊修时，须使用耐候钢材及耐候钢焊条施修。
2．2．13 经热处理或热调的摇枕、侧架、钩体、钩尾框须涂清油，新制的弹簧须涂防锈漆和黑漆。
2．2．14 装用滚动轴承轮对的转向架，转向架组装或现车落成后，需电焊作业时，必须将轮对与侧架分离或架车后进行。
2．2．15 检查用的量具、样板每年至少校对、检修一次。单车试验器每半月校对一次，每月分解检修一次。三通阀、分配阀试验台每月校对一次，每季度分解检修一次。
2．2．16 检修车辆或轮对的原始记录应填写齐全、准确，并应保存一个段修期以上。
2．3 质量保证期
经段修的货车，在正常运用情况下，应负责如表2—2（略）所列的技术质量保证期限。
3、转 向 架
3．1 构架部分
3．1．1 转向架以螺栓、圆销、开口销组装的配件和减振器须分解检修。但固定杠杆支点座、侧架立柱磨耗板、下旁承座状态良好时，可不分解。
3．1．2 摇枕
3．1．2．1 摇枕上平面、侧面横裂纺长度不超过裂纹处断面周长的20％，底面横裂纹长度不超过底面宽的20％（测量周长或宽度时，铸孔计算在内，测量裂纹长度时，铸孔不计算在内），允许焊修，焊修应有2ｍｍ增强焊波，焊后进行热处理。
3．1．2．2 摇枕纵裂纹或内壁加强筋、心盘销座裂纹时焊修。
3．1．2．3 与摇枕一体的下心盘磨耗板应取出检查，心盘平面裂纹时焊修，圆脐或立棱裂纹、缺损时焊补。但立棱在摇枕侧面的横裂纹并延及摇枕体时，按摇枕体横裂纹处理。
3．1．2．4 与摇枕一体的下心盘直径磨耗过限时，堆焊加修或镶焊钢板，镶焊钢板时必须上、下满焊，并将钢板两端棱角磨平。
3．1．2．5 摇枕斜楔摩擦面、原有磨耗板磨耗过限时，须切除原磨耗板（原无磨耗板者，可堆焊整平），镶焊3～5ｍｍ钢板，上、下边满焊。
3．1．2．6 摇枕档或下旁承座裂纹、缺损时焊修，非铸钢品裂损时更换。
3．1．2．7 固定杠杆支点圆销孔或衬套直径磨耗超过2ｍｍ，钻孔镶套或更换衬套；非铸钢品者，焊后修整。
3．1．3 侧架
3．1．3．1 侧架弯角处（如图3—1的Ａ区，略）横裂纹长度不超过裂纹处断面周长的30％；其它部位的横裂纹长度不超过裂纹处断面周长的50％，允许焊修，焊缝应有2ｍｍ的增强焊波，焊后进行热处理。
3．1．3．2 转8Ａ侧架斜楔档弯曲时调修，裂纹时焊修或更换，斜楔挡丢失或与侧架铸造一体者折断时，须在原处补焊16×75×96ｍｍ的钢板，焊角为8×8ｍｍ以上。
3．1．3．3 转8Ａ、转6Ａ制动梁滑槽下承台前端加焊的12×52×40ｍｍ钢板丢失或未加装者须按图3—2（略）焊装（两面焊），图中阴影部位须割除。
3．1．3．4 更换转8Ａ侧架立柱磨耗板时，其两立柱水平距离为505ｍｍ以下者，该磨耗板厚度应为10ｍｍ；505ｍｍ及以上者，该磨耗板厚度应为12ｍｍ。测量部位为侧架两立柱装磨耗板的突出部分的最下方。
3．1．3．5 侧架立柱磨耗板丢失或磨耗过限更换时，铆结构者铆装牢固或用螺栓组装牢固后将螺母与螺杆焊固。铆钉松动时，可将磨耗板分段焊固。磨耗板材质为45号钢或类似中碳钢钢板，其表面须经硬化处理，硬度在ＨＲＣ32～45范围内。
3．1．3．6 侧架上的闸瓦托吊销孔中衬套直径磨耗过限时，加修或镶套，衬套允许用两节。
3．1．3．7 更换侧架时，须测量两轴箱导框中心距，与相对侧架的两轴箱导框中心距之差不大于3ｍｍ。
3．1．4 无轴箱滚动轴承的承载鞍及垫板须卸下，按下列要求检修：
3．1．4．1 承载鞍、垫板裂纹、变形时更换；垫板磨耗大于2ｍｍ时更换。
3．1．4．2 承载鞍顶面磨耗或偏磨大于1．5ｍｍ时，加工修复后使用；磨耗大于5ｍｍ更换。
3．1．4．3 承载鞍导框挡边内侧面水平距离原型为170±1ｍｍ（旧型166±1ｍｍ），两侧磨耗之和大小3ｍｍ时更换。
3．1．4．4 承载鞍导框底面水平距离，原型309-1ｍｍ，两侧磨耗之和大于3ｍｍ时更换。
+0.1
3．1．4．5 承载鞍鞍面原型直径230-0.05ｍｍ（旧
-0.05
型230-0.2ｍｍ），用样板检查，磨耗大于0．5ｍｍ时
更换。
3．1．4．6 承载鞍推力挡肩原型153±1．6ｍｍ，两磨耗后小于155．8ｍｍ时，消除棱角后使用；磨耗后大于155．8ｍｍ时更换。
3．1．5 转向架斜楔须卸下，按下列要求检修：
3．1．5．1 斜楔裂损时更换。
3．1．5．2 转8Ａ斜楔磨耗过限时，加工后镶焊钢板（原有磨耗板应节除）。
3．1．6 2ＴＮ型转向架
3．1．6．1 轴箱弹簧应分解，逐个按规定检修，选配时，外卷弹簧高差不大于5ｍｍ。轴箱锰钢磨耗板磨耗超过1．5ｍｍ时更换。轴箱上的弹簧导圈段焊部位裂纹时重新焊固。
3．1．6．2 旁承的顶柱螺栓状态良好时可不分解。旁承弹簧按规定检修，旁承顶柱垫片破损时更换，更换后顶柱顶面距枕梁上盖板距离应为74．5±0．4ｍｍ。塑料罩板磨耗超过2．5ｍｍ时更换（局部划伤者除外）。
3．1．6．3 弹簧盖上的压力头在组装时须给油，压力板厚度磨耗大于1．5ｍｍ时更换。
3．1．6．4 弹簧盖上的减振器连接环销裂纹或磨耗直径小于28．5ｍｍ时更换；组装时给油。
3．1．6．5 减振器摩擦块的摩擦法兰厚度磨耗大于2ｍｍ时，镶焊3ｍｍ的钢板（硬度为ＨＲＣ58～62），四周满焊并打磨平整；组装时柱面与套之间给油（法兰摩擦面不给油），套磨耗超过1．5ｍｍ或松动时更换，销子柱面直径磨耗超过1．5ｍｍ时更换。
3．1．6．6 轴箱导框上的减振器连接环销有裂纹或磨耗后直径小于28．5ｍｍ时更换；组装时给油。
3．1．6．7 减振器连接环的加圆弧部分宽度不足17．5ｍｍ或内孔长度大于103．5ｍｍ时更换。减振器连接环裂纹时更换。
3．1．6．8 下心盘里的塑料衬垫：无裂损、状态良好时，可不分解。衬垫环面高于下心盘凸缘不足1ｍｍ时更换衬垫。原一体式衬垫允许用拼块胶粘式衬垫。
3．1．6．9 接地导线丢失或损坏时添补、修复。
3．2轴箱油润
3．2．1 轴箱按下列要求检修：
3．2．1．1 轴箱须分解防尘板槽盖，取出防尘板，轴箱内、外部、防尘板板槽须清洗干净。
3．2．1．2 铸钢轴箱裂纹、磨耗过限时焊修，焊后须整平。
3．2．1．3 轴箱盖耳孔座折损时焊修。
3．2．1．4 轴箱盖裂纹、破损、扭曲、变形时更换。
3．2．2 橡胶、橡塑防尘板全部更换新品。安装时按车轴防尘板座直径选配。
3．2．3 轴瓦垫须清洗干净，背面弧度磨耗过限时更换或加修至原形；裂纹、弯曲时更换。
3．2．4 轴瓦检修要求：
3．2．4．1 轴瓦体裂纹、变形、剩余厚度或前、后端磨耗过限时更换。
3．2．4．2 轴瓦体挂白合金前须磨去前、后端端磨的棱角。轴瓦体表面须进行机械抛光，表面粗糙度须达到Ｒａ1．6μｍ及以下。
3．2．4．3 轴瓦白合金成份和硬度须进行理化试验，并面须符合规定（如表10—8略），白合金与瓦体结合牢固。旋修后，白合金表面不得有缺肉、裂纹、气孔、缩孔、表面粗糙度须达到Ｒａ3．2μｍ及以下。
3．2．4．4 轴瓦体或轴瓦白合金旋修后，期圆弧面纵中心线与瓦背平面纵中心线的平行偏移量不得超过1．5ｍｍ。
3．2．4．5 轴瓦白合金后端圆弧须旋修至Ｒ16—17ｍｍ。
3．2．4．6 轴瓦与轴颈须研合，须按轴扣瓦，轴瓦白合金圆弧直径应大于轴颈直径1～1．5ｍｍ，接触面积符合要求。
3．2．5 油卷、轴油
3．2．5．1 应全部更换为新制或再制的油卷（包括前枕和后挡板）。
3．2．5．2 泡沫塑料块、线套、棉、毛线须分解洗涤洁净，保持干燥。线套破损时只准缝补一次，补丁不超过两块。补丁须锁边后使用，表面须平整，毛环部分须良好，不得有散乱线头。
3．2．5．3 纸垫、前枕（木质）、后挡板须浸油。油卷规格、材质、质量及浸油量须符合规定（如表10—7略）。线套内的泡沫塑料块数不得超过两块，不得使用带光皮的泡沫塑料，不得纵向拼接。泡沫塑料老化、变质、破损时切除或更换。
3．2．5．4 前枕、防尘板、后挡板规格、材质须符合规定。后挡板使用厚度40～50ｍｍ带光皮泡沫塑料和厚度不少于5ｍｍ的耐油硬质塑料板用线绳缝固。原后挡板状态良好者可不分解。
3．2．5．5 填充油卷时，三个油卷的中间一个须为棉毛线卷。装用Ｄ轴的转向架除转3外，轴颈直径少于135ｍｍ时，均应填充Ｅ型油卷。
3．2．5．6 轴油须化验合格（如表10—6略）。经化验及调配合格的再生通用油，限于每年10月1日至翌年3月31日使用，使用时，须调入30％的新通用油。
3．2．6 塑料瓦头轴瓦
3．2．6．1 Ｄ型轴瓦应装用塑料瓦头，新塑料瓦头规格和质量标准须符合规定。旧瓦头磨耗剩余厚度不足8ｍｍ或折损、扭曲者更换。剩余厚度8ｍｍ及以上者，可磨平端部后使用。
3．2．6．2 组装后瓦头须紧固，与轴瓦端部须平整接触，瓦头不得超出轴瓦断面轮郭，瓦头下圆弧应比白合金圆弧面缩上1．5ｍｍ及以下，其余部分超出时，应将超出部分磨除。
3．2．7 轴瓦垫与轴瓦配合间隙符合规定。轴箱装配后，瓦垫须落槽，轴箱瓦垫挡须落过瓦垫端部平面7ｍｍ以上。轴箱底部游离油的深度应为30～40ｍｍ。轴箱盖纸垫厚度为2～4ｍｍ，允许用两块重叠使用。轴箱盖两侧螺栓须有垫圈，螺母均匀紧固，并加背母。
3．3 弹簧
3．3．1 各类摇枕弹簧须分解检查。摇枕弹簧盖板裂纹时焊修，转6、转7摇枕板弹筑圆脐高度不足12ｍｍ时，焊修或更换圆脐。圆弹簧支承圈不足5／8圈或圆钢直径腐蚀、磨耗超过原型8％时更换，各类圆弹簧规格见表3—1（略）。
3．3．2 圆弹簧自由高度过限时更换。
3．3．3 摇枕板弹簧有下列情况时更换：
3．3．3．1 摇枕板弹簧片及箍折、裂、串动或腐蚀、磨耗过限时。
3．3．3．2 自由曲度低于原型7ｍｍ时（转6、转7摇枕板弹簧单个测量）。
3．3．3．3 自由状态下测量间隙：以1．2×10ｍｍ塞尺测量距离箍20ｍｍ以外片与片有贯通间隙。以0．5×10ｍｍ塞尺测量箍与簧片侧面有贯通间隙。
3．3．4 摇枕板弹簧换片或换箍后，须进行试验，并符合下列要求：
3．3．4．1 经三次合压缩后再经全压缩试验，不得产生永久变形，测量误差不超过1ｍｍ。
3．3．4．2 转6、转7摇枕板弹簧的增压和松压常用荷重曲度的平均数比照图纸规定之差不得超过±3ｍｍ，如表3—2（略）。
3．3．4．3 按图纸规定的常用荷重将摇枕板弹簧压缩后，测量其挠度与规定的挠度差，不得超过＋10％，—8％，见表3—2（略）。
3．3．4．4 主片支点或其它片端部到弹簧箍中心距离的两侧之差不得超过6ｍｍ。
3．3．4．5 自由状态下以0．3×10ｍｍ塞尺测量箍与簧片、片与片的间隙，插入深度不超过30ｍｍ。
3．3．5 摇枕弹簧组装要求如下：
3．3．5．1 同组摇枕圆弹簧内、外卷自由高度差或各外卷自由高度差不得超过3ｍｍ。摇枕圆弹簧与摇枕板弹簧同组者，摇枕板弹簧自由高应低于或等于摇枕圆弹簧自由高，但相差不得超过5ｍｍ。
3．3．5．2 摇枕圆弹簧内、外卷不得顺卷。
3．3．5．3 摇枕圆弹簧圆钢直径32ｍｍ者用于转3、转4时，不得与圆钢直径为30ｍｍ者同装于一组内，且同一转向架须一致。
3．3．5．4 摇枕弹簧盖板螺栓须加背母或开口销。
3．4 转向架组装要求
3．4．1 转向架各螺栓组装前螺纹处均须给油。下心盘螺栓均须加装背母及开口销。新组装的其它配件的螺栓须有弹簧钢圈或背母。
3．4．2 轴箱组装须正位，不得倾斜。导框式转向架轴箱的上部承台座（圆脐）或铁垫板与侧架轴箱承台左右须接触（即轴瓦的前、后方向）。有局部间隙不得大于0．8ｍｍ，深不超过20ｍｍ。
3．4．3 承载鞍挡边外侧与前盖、后挡凸缘间隙各不小于2ｍｍ。侧架轴箱导框上部凹型圆脐未焊堵者，安装承载鞍时，须加垫板，如图10—1（略）。同一车辆上承载鞍必须一致，新旧型承载鞍不准混装。
3．4．4 转8、转8Ａ斜楔的弹簧支承面不得高于摇枕的弹簧支承面（图3—3略，落车前测量）。
3．4．5 斜楔立面与侧架立柱磨耗板应接触良好，垂直方向不准有贯通间隙，横向以2×10ｍｍ塞尺测量不准深入50ｍｍ。
3．4．6 同一转向架两侧固定轴距差超过5ｍｍ时调换。
3．4．7 侧架导框与轴箱导槽对角卡死时调整。
3．4．8 组合式侧架与轴箱顶部之间允许加厚不超过20ｍｍ的铁垫板。导框式架与轴箱顶部承台座之间允许加厚度为10ｍｍ或20ｍｍ的铁垫板。图3—4（略）所示为用于转6、6Ａ、7、8、8Ａ、9等型转向架的铁垫板，图3—5（略）所示为用于转11型转向架的铁垫板。
3．4．9 下心盘摇与枕一体者，心盘内须有3～9ｍｍ的磨耗板一块。螺栓组装的上、下心盘垫板厚度在20ｍｍ及以下时，应使用每块厚度不小于8ｍｍ的钢垫板，车宽方向允许两块拼装，各占一半，钢垫板在两层及以上时，须四周点焊固。下心盘垫板总厚度不得超过60ｍｍ
，其中木垫板厚度不得超过40ｍｍ。上心盘垫板总厚度不得超过50ｍｍ，其中木垫板厚度不得超过30ｍｍ，钢木垫板混用时，钢垫板放于底层（积成竹胶心盘垫板可代替木质心盘垫板）。
3．4．10 下旁承铁坐入下旁承座的深度不得少于35ｍｍ。钢垫板层数不限，尺寸比照下旁承铁长、宽各小10ｍｍ，厚度不小于2ｍｍ。同一转向架每侧应最少有一块2ｍｍ厚的钢垫板。螺栓组装的下旁承座与摇枕之间不得用木垫板。Ⅱ型下旁承铁状态良好者可继续使用。
3．4．11 中心销应取出检查，弯曲时调修，裂纹时更换。中心销坐入摇枕量及露出长度均不得少于150ｍｍ（从下心盘突脐上部起算）。
3．4．12 各部横穿圆销须加垫圈。直立式杠杆的圆销由右向左组装（以面对制动梁定向）。各种圆销与销孔间隙不得大于3ｍｍ，闸瓦托吊圆销的横向移动量不得超过5ｍｍ。开口销双向劈开角度为60°～70°，闸瓦托吊、制动下拉杆圆销的开口销应卷起。
3．4．13 使用方形闸瓦托吊的侧架，其闸瓦托吊座处应有衬垫，转3、4、5、6型衬垫剩余厚度不足3ｍｍ时更换。衬垫应由螺栓紧固或由Ｕ型销串固，半圆形衬垫者须与吊座点焊牢固。
3．4．14 摇枕上焊装的制动梁安全链座厚度不足4ｍｍ时更换，安全链松余量为20～50ｍｍ（装用转9型者应在落车后测量）。
3．4．15 同一制动梁水平高度差不得超过15ｍｍ。闸瓦中心与车轴中心水平线的垂直距离为40～110ｍｍ（进口车除外）。
3．4．16 同一车辆上不得装用异型车轴或轴箱（如上开与横开式，Ｄ甲与Ｄ丙），转向架须为同一型号，车8Ａ代用方案与标准型转向架不得在同一车辆上混用。
用于载重60ｔ车的摇枕弹簧，转6、7应装内卷弹簧，转8、8Ａ应为7组内、外卷圆弹簧；转8Ａ使用Φ30ｍｍ弹簧代用方案时，允许不装内卷，但摇枕、侧架、斜楔的弹簧脐子应与弹簧代用方案一致。
3．4．17 制动梁应按转向架类型装配。工钢制动梁用于制动缸直径203ｍｍ车上须为12号或14号工钢；用于制动缸直径254ｍｍ车上须为14号或16号工钢；载重50ｔ以上货车须为16号工钢。
同一转向架上不得装用不同型式制动梁，并且同一车辆也必须一致。原转向架装用槽钢弓型杆制动梁者，不得装用圆钢弓型杆制动梁。但圆钢弓型动梁可更换为槽钢弓型杆制动梁。1991年以后新造安装8Ａ转向架的车辆须装用槽钢弓型杆制动梁。
装用高摩合成闸瓦与装用通用闸瓦的车辆，其制动梁及配件不得互换使用。
转4转向架不得装用长度265ｍｍ的闸瓦托吊。
3．4．18 转向架不准互换。更换转向架时，应符合转向架原设计车型规定，但载重30ｔ车允许更换为转9Ｂ，载重40ｔ、50ｔ、60ｔ车允许更换为转8Ａ。转5允许换为老转6或Ｈ2Ｅ型。现车已不符合原设计车型规定时，仍按现车使用，但罐车不得装用转3向架，Ｐ13、Ｐ60须装用转8Ａ转向架。
3．4．19 各垂下品与轨面距离不得小于50ｍｍ，但其中闸瓦插销应为25ｍｍ以上。敞车闸瓦插销须安装铁环。
3．4．20 装用转27、28型转向架者应涂打禁上驼峰标记。其它型转向架配件在钢轨外侧部分与轨面水平线的垂直距离应80ｍｍ及以上；不足时，可在轴箱上部加不超过20ｍｍ的铁垫板或选用较大轮径的轮对进行调整，尺寸参照表3—3（略）。
3．4．21 2ＴＮ转向架拆下下旁承弹簧后，旁承每侧间隙应为12±1ｍｍ。
3．4．22 2ＴＮ转向架弹筑盖顶部和轴箱定位
+2
装置下面的工作间隙为15-3ｍｍ，减振器摩擦块法
兰后部与套头部间隙应为2．1～6ｍｍ。
3．5 转向架检修限度表（略）
4、轮对及滚动轴承
4．1 轮对
4．1．1 轮对段修时，须清除各部表面的油漆及锈垢，车轴须露出基本金属面。
4．1．2 带有滚动轴承的轮对禁止煮洗，冲洗除锈时须在轴承上加装防护罩。
4．1．3 轮对各部均须施行外观检查并进行尺寸测量，建立轮对卡片（车统—51），确定修程。
4．1．4 轮对每次段修，均须对车轴外露部位（滚动轴承轮对不退轴承或轴承内圈时，防尘板座及轮座外侧的外露部位除外）施行磁粉探伤检查（旋削或磨削加修后须对加修部位进行复探）。
4．1．5 轮对有下列情况之一时，须对车轴施行超声波探伤检查：
4．1．5．1 滑动轴承轮对和有轴箱滚动轴承轮对：
ａ．轮对最后一次组装时间超过4年后，每次段修时，均须对轮座镶入部位施行超声波探伤检查；
ｂ．轮对第一次组装时间超过4年后，每次段修时，均须对车轴施行超声波穿透探伤检查；
ｃ．有轴箱滚动轴承轮对第一次组装时间超过4年后如不退轴承或轴承内圈时，须对轴颈卸荷槽、防尘板座及轮座外侧的外露部位施行超声波探伤检查。
4．1．5．2 无轴箱滚动轴承轮对：
ａ．轮对最后一次组装时间超过5年后，每次段修时，均须对轮座镶入部位施行超声波探伤检查；
ｂ．轮对第一次组装时间超过5年后，每次段修时，均须对车轴施行超声波穿透探伤检查；
ｃ．轮对第一次组装时间超过5年后，如不退轴承或轴承内圈时，须对轴颈卸荷槽、防尘板座及轮座外侧的外露部位施行超声波探伤检查；
4．1．5．3 车辆颠覆或重车脱轨时，均须对全车轮对的轮座镶入部位施行超声波探伤检查，保证期为一个段修期。
注：1．向车辆上安装的轮对，按月计算其超探的
剩余保证期须达到下次段修到期月份。
2．轮座镶入部位发生断轴事故时，在组装保
证期内的，由轮对组装单位负责；超过组装
保证期的，由向车辆上安装的单位负责。
3．滚动轴承轮对的轴颈卸荷槽、防尘板座及
轮座外侧外露部位发生断轴时，有轴箱滚动
轴承轮对第一次组装不超过4年、无轴箱滚
动轴承轮对第一次组装不超过5年者，由轮
对组装单位负责；但轴承如经退卸，由退卸
轴承的单位负责。
4．1．6 轮对有下列情况之一时，须送车轮厂修理：
4．1．6．1 轮毂、轮辋、辐板裂纹；
4．1．6．2 轴身有打痕、碰伤、磨伤及电焊打火深度超过规定限度时；
4．1．6．3 轴颈距轴领内侧20ｍｍ以上部位或防尘板座有电焊打火时；
4．1．6．4 轴颈因燃轴而弯曲及辗长段修无法修复时；
4．1．6．5 车轴各部尺寸的减少量超过规定限度（轴领除外）或轮对内侧距离及内距三处差超过规定限度时；
4．1．6．6 经磁粉或超声波探伤检查确认：
ａ．轴身及轮座上有横裂纹或纵裂纹超过规定限度时；
ｂ．轮毂孔与轮座表面接触不良，轴向长度有一处或两处之和超过80ｍｍ；
ｃ．车轴内部有缺陷，超过铁标规定限度者；
ｄ．经超探检查难以判断或透声不良时；
4．1．6．7 轴端螺纹或轴端螺栓孔损伤严重不起紧固作用，须焊修或堵孔重钻时；
4．1．6．8 轴端无组装钢印时（进口轮对除外）；
4．1．6．9 滚动轴承轮对的轴颈及防尘板座上的纵、横向划痕、凹痕、擦伤或弯曲超过规定限度时；
4．1．6．10 出现其他段修无法修复的故障时。
4．1．7 轮对有下列情况之一时，加工修理：
4．1．7．1 车轮踏面剥离、擦伤、局部凹下、裂纹、缺损、辗宽、踏面圆周磨耗过限及踏面上粘有熔化金属时；
4．1．7．2 车轮轮缘厚度磨耗超限或轮缘垂直磨耗、缺损、裂纹时；
4．1．7．3 同一轮对的两车轮直径差及同一车轮的直径差超限或同一车轮踏面与轴颈面距离，在同一直径线上测量的两点相差超过规定限度时；
4．1．7．4 轴颈及防尘板座有裂纹，表面有磕伤、碰伤、拉伤、划伤、凹痕、锈蚀、鼓形、鼓形及螺旋波纹等状态时；
4．1．7．5 轴领、轴颈及防尘板座的各部尺寸超过规定限度时；
4．1．7．6 轴端螺纹及轴端螺栓孔局部损伤可以修复时；
4．1．7．7 段修可以修复他故障。
4．1．8． 车轮踏面及轮缘加修技术要求：
4．1．8．1 车轮踏面及轮缘须按磨耗型（ＬＭ型）踏面的外形及测量，全面旋修后，轮缘厚度及高度须恢复原型，使用车轮第三种检查器测量，其轮缘
+1 +0
厚度为32-2ｍｍ，轮缘度高为27-2ｍｍ。


4．1．8．2 车轮踏面及轮缘全面旋修时，同一轮对的两车轮直径差及同一车轮的直径差均不得大于1ｍｍ，同一车轮踏面与轴颈面的距离差不得大于0．6ｍｍ（带有滚动轴承的轮地可不测量）。
4．1．8．3 车轮踏面及轮缘采用经济旋削的方法加修时，轮缘外侧及踏面部位允许局部留有黑皮，但连接部位应平滑过渡，使用车轮第三种检查器测量各部尺寸须符合段修及以上限度。
4．1．8．4 车轮踏面采用经济旋削的方法加修时，同一轮对的两车轮直径差允许不大于3ｍｍ，同一车轮的直径差允许不大于1ｍｍ，同一车轮踏面与轴颈面的距离差允许不大于2ｍｍ（带滚动轴承的轮对可不测量）。
4．1．8．5 车轮踏面有剥离、擦伤、局部凹下、裂纹、缺损等缺陷超过段修限度及轮缘有裂纹、缺损等缺陷时，须将缺陷全部消除。
4．1．8．6 车轮踏面及轮缘加修后，其加修部位的表面粗糙度Ｒａ须达到25μｍ。
4．1．9 滑动轴承车轴的轴领、轴颈及防尘板座加修技术要求：
4．1．9．1 轴领、轴颈及防尘板座加修后，各部直径尺寸、长度尺寸过渡圆弧半径须符合段修及以
+1
上限度，但轴领焊修后，其厚度须达到原型尺寸-2
ｍｍ。
4．1．9．2 轴颈加修后在全长范围内表面不得有棱、鞍形、鼓形及螺旋波纹，轴颈直径尺寸有变化时，允许在全长范围内向一个方向逐渐减小或增大，其前后两点的直径差要求如下：未旋修者：0．5ｍｍ；经旋修者：0．2ｍｍ。轴颈圆度不得超过0．025ｍｍ。
4．1．9．3 轴领、轴颈及防尘板座加修后，各部位表面粗糙度Ｒａ要求如下：
ａ．轴领顶面须达4μｍ，内侧面须达1．6μｍ；
ｂ．轴颈滚压前须达4μｍ，滚压后须达0．8μｍ；
ｃ．防尘板座须达4μｍ。
4．1．10 滚动轴承车轴的轴颈及防尘板座加修技术要求：
4．1．10．1 轴颈和防尘板座锈蚀，可用砂布蘸油打磨，打磨后允许有轻微痕迹。
4．1．10．2 轴颈上在距防尘板座端面50ｍｍ以上部位的纵向划痕深度不超过1．5ｍｍ或擦伤、凹痕总面积在60平方厘米以内，其深度不超过1ｍｍ时，均允许清除毛刺后使用；超限时按等级加修。
4．1．10．3 轴颈上在距防尘板座端面80ｍｍ以上部位，如存在宽、深均不超过0．5ｍｍ的横向划痕时，可用砂布蘸油打光，经探伤确认无裂纹时可以使用；由于密封座和中隔圈所引起的凹陷环带，深度不超过0．05ｍｍ时，可用砂布蘸油打磨光滑后使用；超限时按等级加修。
4．1．10．4 车辆脱线时应退检轴承的轮对须检查其轴颈弯曲度，以顶针孔为基准，旋转一周测量后肩处半径尺寸的变化量，其值小于0．15ｍｍ时可以使用；超限时按等级加修。
4．1．10．5 防尘板座上擦伤、凹痕总面积不超过40平方厘米，深度不超过1ｍｍ及纵向划痕深度不超过1．5ｍｍ者，可清除棱角、毛刺后使用；超限时按等级加修。
4．1．10．6 轴颈及防尘板座直径须按三个等级加修，轴颈及防尘板座的后肩圆弧及倒角应按图纸规定过渡。
4．1．10．7 轴颈加修后，其直径尺寸有变化时，允许在全长范围内向轴颈端部方向逐渐减小，但前后两点的直径差不得大于0．03ｍｍ，轴颈圆度不得大于0．015ｍｍ；防尘板座加修后，其圆度不得大于0．025ｍｍ。
4．1．10．8 轴颈加修后，其表面粗糙度Ｒａ须达0．8μｍ；防尘板座加修后，其表面粗糙度Ｒａ须达1．6μｍ。
4．1．10．9 轴端螺纹及轴端螺栓孔须进行检查测量，螺纹长度及孔深须符合图纸规定，螺纹有损伤或滑扣时，累计不得超过3扣（不许连续），毛刺须清除；螺纹磨损时，须用止规测试，在距端面5扣以内必须止住，且止规不得有晃动（手试）。
4．1．11 轮对检修后，须在轴身和车轮的内、外侧涂刷清油，但滑动轴承轮地外侧可不涂清油。
4．2 无轴箱滚动轴承
4．2．1 轴承凡属下列情况之一时均须退卸：
4．2．1．1 新造轴承或大修轴承装车使用时间满4年6个月者；
4．2．1．2 新造轴承或大修轴承装车使用时间虽不满4年6个月，但经外观检查或经轴承诊断装置检测有下列情况之一时：
ａ．轴承外观（包括外圈、密封座、密封罩、油封、前盖、后挡等）有裂纹、碰伤、松动、变形和其它异状者；
ｂ．轴承密封失效，有甩油、混砂、混水或油脂变质现象者；
ｃ．转动轴承有异音、卡滞或其它不正常现象者；
ｄ．轴向游隙超过0．75ｍｍ者；
ｅ．电焊作业时，可能导致电流通过的轴承；
ｆ．空车脱线轮对的同一转向架上的所有轴承；
ｇ．轮对上遭受水浸或火灾的轴承；
ｈ．车轮踏面擦伤、局部凹下深度达到2ｍｍ或踏面剥离长度、踏面缺损超过运用限度的轮对上的轴承；
ｉ．发生热轴故障的轴承。
注：新造和大修轴承装车使用时间超过4年但不足4年6个月者，如不退卸，限装用于6个月内到达段修期的辅修车或临修车上使用。
4．2．2 退卸后的轴承符合下列条件之一时，可进行一般检修：
4．2．2．1 新造轴承装车使用时间不满5年6个月者。但超过4年6个月只能做一次一般检修；
4．2．2．2 大修轴承装车使用时间不满5年者。但超过4年6个月者只能做一次一般检修；
4．2．2．3 大修轴承装车使用虽然满5年，但从该轴承制造年代（如出现两个及以上的制造年代，以最早的制造年代为准）算起，不超过8年者，可做一次一般检修。
4．2．3 轴承有下列情况之一时，须送厂做大修：
4．2．3．1 新造轴承装车使用时间已满5年6个月者；
4．2．3．2 轴承经外观检查和尺寸精度检测发现其故障缺陷超出一般检修允许范围但又未达到报废条件者。
4．2．4 轴承属下列情况之一时，须由退卸单位就地报废：
4．2．4．1 车辆颠覆或重车脱线后的全车轴承；
4．2．4．2 由于电流通过引起的局部放电而造成斑点、凹槽或槽纹等表面电蚀损伤的轴承；
4．2．4．3 锈蚀严重，不能正常转动的轴承；
4．2．4．4 发生燃轴或火灾被损坏的轴承；
4．2．4．5 已做过一次大修但又出现一般检修无法修复的故障缺陷者；
4．2．4．6 其他无修复价值的轴承。
4．2．5 轴承退卸、分解、清洗要求：
4．2．5．1 轴承退卸时允许根据实际情况只退卸其一端的轴承，而对另一端的轴承施行外观检查。
4．2．5．2 轴承至少须经过两次清洗，轴承清洗后（包括组装前）清洁度必须达到规定标准。
4．2．5．3 轴承分解时，须进行编号，两内圈组件与外圈原滚道必须一一对应，不得错位。
4．2．5．4 轴承内圈组件不得进行分解；保持架侧隙超限时不得进行收缩处理。
4．2．5．5 密封罩内的橡胶油封须逐个检查，油封脱出、老化、变形、龟裂、破损、弹簧折断及失去密封作用者须更换新品。
4．2．5．6 通气栓须逐个检查，老化、变形、破损及失去作用者更换新品。
4．2．6 轴承探伤、检测、组装要求：
4．2．6．1 轴承检修工作间内的温度、温度及环境清洁度均须达到规定标准。
4．2．6．2 轴承一般检修须对外圈施行探伤检查，探伤仪须每天进行性能校验。
4．2．6．3 轴承零件须全数进行外观检查，并根据缺陷类别进行处理（表4—1略）。
4．2．6．4 轴承零件的尺寸精度须按规定项目进行检测，并将检测结果填入记录单中，轴承检查仪每天均须使用标准样环进行校对。
4．2．6．5 轴承组装前，须测量轴承在自由状态下的装配高尺寸和轴向游隙，其值须符合规定。
4．2．6．6 油封压入密封罩之前需涂少量变压器油，压入后各部不得变形，与密封罩底面须密贴，有局部间隙时，其局部间隙不得大于0．8ｍｍ。
4．2．6．7 轴承组装时须在密封罩牙口配合面上均匀涂抹密封胶，保证压入后密封良好；密封罩压入后须施行扭矩试验，在规定扭矩下不得松动。
4．2．6．8 轴承一般检修须按规定在外圈内径面及两内圈大端面上刻写标记（图4—3略），其内容包括检修日期、检修单位代号和一般检修标记（菱形框）。标记可用酸笔或电刻字机刻写，但禁止使用钢印刻打；采用酸笔刻写时，不得损伤滚道，并须用中和液揩拭。
4．2．6．9 轴承一般检修必须按规定填写记录，各种原始记录必须填写齐全、清晰、准确，保存5年，并按规定实行定期统计、分析、上报。
4．2．7 轴承注油、压装要求：
4．2．7．1 轴承内须填注经化验合格的铁路车辆Ⅱ型滚动轴承润滑脂，并使用精确的油脂计量装置计量，轴承注油前后均须称重，以保证油脂的填注量符合规定。轴承注油后须左右旋转3～5圈。
4．2．7．2 轴承压装间的室测须达10℃以上。轴承与轴颈压装前须同温8小时及以上，如不能同室存放时，两室温差不得超过5℃，以保证测量准确，配合过盈量符合规定。
4．2．7．3 后挡的翘曲变形量不得超过0．3ｍｍ，在平台上用塞尺进行塞试检查，后挡与防尘板座配合面上允许有总面积不超过40平方毫米，其深度不超过1ｍｍ的擦伤、凹痕及深度不超过1．5ｍｍ的纵向划痕存在，但应将棱角、毛刺清除后方可使用。
4．2．7．4 轴承压装前须用乙醇（或汽油）擦拭轴颈并在轴颈上均匀涂抹一层2号防锈极压锂基脂或二硫化钼；必须采用能打印压力曲线并有自动报警装置的固定式压装机压装轴承，轴承的压装力及终止贴合压力须符合规定，轴承压装力曲线图需粘贴在轴承压装启示单上。
4．2．7．5 轴承压装后须左右旋转3～5圈，转动须灵活，不得有卡阻现象，轴承压装后的轴向游隙值须符合规定，测量时的轴向推（拉）力亦须符合规定。
4．2．7．6 轴端螺栓须为35号钢制品，并有明显锻造凸起的35号印记，螺栓不得有滑扣、弯曲、拉长或裂纹，有锈蚀、毛刺者须清除；轴端螺栓组装前须在螺纹部位涂少量润油脂，螺栓须均匀紧固，拧紧力矩须符合规定。
4．2．7．7 轴承压装后，每个轴端均须安装防松片及标志板并施封压印。防松片的止耳须撬起，两止耳至少有一个须贴靠在轴端螺栓的六方平面上，防松片只准使用一次；标志板须按规定刻打标记，要求刻打清晰、准确，检查员、验收员要逐个逐项核对轴承检测、压装记录及标志板上的刻打内容，标志板标记不清或无标志板者不准装车使用；施封销上须有本单位的代号。
4．2．7．8 轴承压装后，须在前盖、后挡及防尘板座上涂刷清油，但不得堵塞通气栓。
4．3 有轴箱滚动轴承
4．3．1 退卸、分解、清洗要求：
4．3．1．1 轴承、轴箱及其附属配件须从轴颈上全部退卸，但轴承内圈及防尘挡圈状态良好者可不退卸。
4．3．1．2 轴承内圈及防尘挡圈退卸时须使用感应加热器，加热温度不超过150℃，并须经退磁处理，剩磁强度应小于0．8ｍＴ（8Ｇｓ）。凡加热温度超过150℃导致严重变色及变形的内圈及车辆颠覆或重车脱线后的全车轴承一律报废。
4．3．1．3 轴承、轴箱及其附属配件须全部分解，但带铆钉的保持架及密封挡圈状态良好时可不分解。
4．3．1．4 轴承、轴箱及其附属配件须进行清洗，清洗后（包括组装前）的清洁度须达到规定标准（参照客车轴承清洁度标准执行）。
4．3．2 探伤、检修要求：
4．3．2．1 轴承内、外圈及滚子均须施行磁悬液探伤检查。但带铆钉的保持架如不分解时，其外圈及滚子组件可不施行探伤，只做外观检查；内圈如不退卸时，须在轴颈上施行磁悬液探伤检查。轴承零件探伤后须退磁，剩磁强度应小于0．3ｍＴ（3Ｇｓ）。
4．3．2．2 轴承零部件须进行外观检查，并根据缺陷类别进行处理。
4．3．2．3 轴承零件的尺寸精度须按规定项目进行检测，并将检测结果填入记录单中。
4．3．2．4 轴承零件须实行原套检修，不得实行拼修，但符合下列条件之时可实行换件修：
ａ．因内圈损坏或因等级修而需要更换内圈时，必须更换新品内圈；
ｂ．保持架出现裂纹、严重磨耗或扭曲变形进，湎更换新品保持架。
4．3．2．5 轴承实行使用寿命管理，凡装用时间达到或超过10年者，全套轴承一律报废。
4．3．2．6 轴箱及其附属配件湎全部进行外观检查并按规定的项目进行尺寸精度检测，其检修要求如下：
ａ．轴箱体、弹簧座、导槽及磨耗板有破损、裂纹、磨伤及磨耗过限时焊修或更换；
ｂ．轴箱体内径表面有纵向擦伤或划痕的深度不超过1ｍｍ时，允许将边缘之棱角磨除后使用；局部磨耗深度不超过0．3ｍｍ，超过时加修或报废；如有锈蚀时应清除锈垢，但允许留有除锈后的痕迹；
ｃ．轴箱体密封沟槽上不得凹陷。变形，有锈蚀、尖角及毛刺时应磨除；
ｄ．轴箱前、后盖破损、裂纹、翘曲变形及磨耗过限时更换；
ｅ．橡胶密封圈、防尘毡条须全部更换新品。
4．3．3 组装要求：
4．3．3．1 轴承组装间的室温须达到10℃以上。轴承、轴箱及轮对在组装前须同温8小时及以上，如不能同室存放时，两室温差不得超过5℃，以保证测量准确。


4．3．3．2 铆装保持架时，同一保持架铆钉直径须一致，钉与孔的间隙不超过0．15ｍｍ，同一轮对上新结构轴承与带铆钉保持架轴承不得混装。
4．3．3．3 防尘挡圈与防尘板座、轴承内圈与轴颈、轴承外圈与轴箱的配合尺寸须符合规定。
4．3．3．4 防尘挡圈、轴承内圈组装前须在防尘板座及轴颈表面涂刷变压器油，防尘挡圈、轴承内圈须在恒温箱内加热，加热温度不得超过150℃并保温10分钟及以上；安装后防尘挡圈应紧靠轴肩，不得有翘曲变形，其端面与内圈及内圈与内圈的接触面须密贴，如有间隙时，其局部间隙不得超过0．05ｍｍ。
4．3．3．5 轴箱后盖与轴箱体接触面上须涂一屋变压器油，嵌入橡胶密封圈，两者端面须密贴，如有间隙时，其局部间隙不得超过0．5ｍｍ。防尘毡条须浸油后，均匀地塞满垫槽内并应凸出0．5ｍｍ以上，接口应位于后盖上部。轴箱迷宫环形曲路处须涂以少量油脂。
4．3．3．6 轴承外圈组件与轴箱组装时，轴承外径、轴箱内径面须涂变压器油，将轴承外圈组件放入轴箱孔内，不得用铁锤敲打（允许用紫铜棒轻敲外圈端面）；两轴承外圈的非刻字面必须相靠，不得装反；外圈滚道上如有局部缺陷经修理后，须将修理处放置于轴箱底部。
4．3．3．7 轴承内须填注经化验合格的铁路车辆Ⅱ型滚动轴承润滑脂，每轴箱的填充量为700～900ｇ，油脂须均匀分布。
4．3．3．8 轴端紧固螺母须拧紧，防松板的螺栓须加弹簧垫圈，均匀紧固后用铁丝穿锁；无轴端螺纹的车轴其轴端压盖的螺栓须为35号钢制品，组装时须加防松片或弹簧垫圈，均匀紧固，拧紧力矩为216～226Ｎ·ｍ；使用防松片的螺栓紧固后，防松片的止耳须翘起并且两止耳至少有一个须贴靠在轴端螺栓的六方平面上，螺栓须用铁丝穿锁。
4．3．3．9 轴箱前盖须加装密封胶圈与轴箱密封，前盖凸缘端面应压紧轴承外圈端面，前盖与轴箱体端面应有0．2～1．5ｍｍ的间隙。
4．3．3．10 轴箱前、后盖的螺栓应加弹簧垫圈，螺栓须均匀紧固，轴箱前盖右上角的螺栓紧固后须使用施封锁施封；左端轴箱前盖右上角的螺栓上须安装镀锌板标志牌，标志牌须按规定刻打标记。
4．3．4 标记刻写要求：
4．3．4．1 新轴承首次装用时一律在内、外圈上刻写装用年月标记，具体规定如下：
ａ．装用年月标记：由两个汉语拼音字母ＺＹ和四位数字组成，ＺＹ即为“装用”两字汉语拼音的第一个字母，四位数字中前两位表示年份，后两位表示月份，如ＺＹ9007。
ｂ．标记刻写部位：内圈在斜面上，外圈在有字的端面上，制造厂代号右侧并与厂代号间隔约30°，其刻写圆周的平均直径与轴承原有代号相同。
4．3．4．2 更换新内圈时在新换的内圈上书写装用日期标记，尾部增加字母“Ｈ”，表示某年某月换装的，以与原内圈有所区别，如ＺＹ508Ｈ。
4．3．4．3 检修轴承时须在外圈刻字面上刻写检修标记，其内容包括检修单位代号、检修年月和轴承编号。
4．3．4．4 标记采用酸笔或电刻字机刻写，禁止使用钢印刻打，采用酸笔刻写时不得损伤滚道并须用中和液揩试；要求字体端正、笔划清楚、排列整齐、均匀，高度为5ｍｍ；装用标记应永儿保留直至该件报废为止，厂、段修时发现标记字记模糊不清时，须重新描写。
4．3．4．5 轴承组装后须使用钢印在标志牌上刻打标记，其内容包括轴号、组装单位代号和组装时间，标记分三行刻打，行间距3ｍｍ，字体高5ｍｍ，要求刻字清晰、准确。（附表略）
4．4 轮对及滚动轴承检修限度表（图表略）。
5、底架和车体
5．1 底架
5．1．1 各梁裂纹时，按下列要求加修：
5．1．1．1 中梁裂纹有下列情况之一时补强：
ａ．下翼板横裂纹，上翼板横裂纹超过翼板宽的1／2（铆结构铆钉孔裂穿）时，补角形补强板；
ｂ．腹板横裂纹，裂纹端部距上、下翼板之距离不足50ｍｍ或裂纹长度超过腹板高的1／5时，补角形补强板；
ｃ．上翼板横裂纹未超过翼板宽的1／2，腹板横裂纹端部距上、下翼板之距离超过50ｍｍ或裂纹长度不足腹板高的1／5时，补平钢板；
5．1．1．2 侧、端、枕、横梁翼板横裂纹未超过翼板宽的1／2时焊修。横裂纹超过翼板宽的1／2，但未延及腹板时，补平钢板；延及腹板时，补角形补强板。
5．1．1．3 焊结构的枕、横梁与中、侧梁（包括牵引梁）连接处焊波开焊时，须割除原焊波重焊，并应加焊增强焊波。
5．1．1．4 中梁翼板与枕梁上、下盖板连接处（批枕梁盖板覆盖处）横裂纹未延及腹板时，焊后在两翼板间、中梁的两侧对称水平加焊厚10～12ｍｍ的三角形补强板，其直角边长不少于150ｍｍ，如图5—1（略）所示。
5．1．1．5 各梁纵裂纹时焊修，铆结构的中梁不能焊修时，补角形补强板。枕梁上旁承处的下弯角纵裂纹时，须加焊三块三角形补强筋板，如图5—2（略）所示。


5．1．1．6 上心盘座隔板裂纹时焊修，如图5—3（略）所示，上心盘座两隔板开焊或裂纹延及中梁时，腹板横裂纹不足30ｍｍ者焊修，上、下翼板横裂纹未超过翼板宽的1／2时焊修，并须有高2ｍｍ的增强焊波。
5．1．1．7 各梁上、下盖板裂纹时焊修、截换或补强，但中梁下盖板横裂纹（包括直接焊缝开焊）时须补强。燕尾形盖板根部裂纹时，焊装马蹄形补强板，如图5—4（略）所示。燕尾尾部裂纹时，补平钢板，并两侧对称补强，如图5—5（略）所示。
5．1．2 各梁及盖板腐蚀磨耗时，按下列要求加修：
5．1．2．1 中梁下翼板、腹板腐蚀超过50％时，焊结构者堆焊或补平钢板；铆结构者或下翼板腐蚀延及腹板时，均须补角形补强板。测量部位：翼板以全宽的1／2处为准，腹板以腐蚀深处为准，均测量原梁厚度的减少量。
5．1．2．2 侧、端、枕、横梁下翼板、腹板腐蚀超过50％或金属补助梁腐蚀严重时，堆焊、挖补、截换或补强，测量部位同上款。
5．1．2．3 牵引梁内侧局部磨耗超过3ｍｍ时，堆焊或挖补。牵引梁腹板内侧面的磨耗深度在同一横断面超过梁厚的50％，并且其高度超过梁高的1／2时，堆焊或挖补，挖补后在外侧加补强板，同一侧前、后从板座处均磨耗过限须补强时，应连接两从板座加通长补强板，如图5—6、图5—7、图5—8（图略）所示。
5．1．2．4 中、侧梁下翼板、腹板及中梁下盖板麻点腐蚀，麻点直径20ｍｍ及以上且深度超过原板厚度的50％或直径小于20ｍｍ但穿孔时，堆焊或补强。
5．1．2．5 中梁下盖板腐蚀超过50％时补强。其它梁盖板腐蚀严重时，挖补、补强或截换。
5．1．3 各梁补强时，须符合下列要求：
5．1．3．1 翼板补强板：厚度、宽度与翼板相同，长度须盖过裂纹每侧300ｍｍ或盖过腐蚀部位边缘两端各50ｍｍ以上。
5．1．3．2 腹板补强板（平型、角型）：
ａ．焊结构者：厚度为原梁腹板厚度的90％以上，高度为腹板高的1／2以上，并须盖过腹板上的裂纹或腐蚀边缘50ｍｍ以上，长度为梁高的1．5倍以上；
ｂ．铆结构者：厚度，一侧补强时须较原梁腹板厚度增加10％；两侧补强时，每侧为原梁腹板厚度的60～80％。高度与腹板高度相同，长度为梁高的2．5倍以上。


5．1．3．3 中梁上的补强板距主管孔、杠杆孔、枕、横梁腹板不足50ｍｍ时，须延伸过上述部位50ｍｍ以上，其补板高度为腹板高的80％以上，如图5—9（略）所示。
5．1．3．4 两根中梁（牵引梁除外）的相对补强板两端部均须错开150ｍｍ及以上，如图5—10（略）所示。同一中梁相邻两补强板内端距离不得小于300ｍｍ，同一侧梁相邻两补强板内端距离不得小于100ｍｍ。
5．1．3．5 侧梁在侧柱内侧局部腐蚀穿孔时，其补强板须穿过枕、横梁，宽与侧梁腹板高相同，长度应超过侧柱两翼板边缘各50ｍｍ以上，如图5—11（略）所示。侧梁横裂纹、腐蚀距枕、横梁腹板超过100ｍｍ时，允许补强板不穿过枕、横梁，可与枕、横梁相连接，如图5—12（略）所示，
5．1．3．6 角形补强板须与下翼板密贴。补强板穿过枕、横梁者，焊后应以角钢将补强板与枕、横梁相连接，并焊接牢固。
5．1．3．7 上、下盖板补强板规定如下：
ａ．各梁上、下盖板补强板厚度不少于原盖板厚度，宽度与原盖板相同，长度：焊结构者，裂纹每侧不少于300ｍｍ；铆结构者，裂纹每侧应跨过三个铆钉孔；腐蚀补强时，须盖过腐蚀边缘50ｍｍ以上；
ｂ．燕尾形盖板尾部的补强板长度在裂纹每侧不少于200ｍｍ。枕梁或跨过中梁的横梁下盖板横裂纹，其位置在中梁下方或两侧各100ｍｍ以内时，须加装元宝形补强板，长度须盖过中梁两侧，每侧不少于200ｍｍ，如图5—13（略）所示。
5．1．3．8 现车原有的补强板及接口位置，虽不符合上述规定，但经鉴定状态良好者，可不处理。
5．1．4 中、侧梁补角形补强板时，须在加修部位支镐，将加修部位调修到水平线以上，在没有自重弯曲应力条件下焊后补强，裂纹末端延及腹板时，须钻Φ8～10ｍｍ止裂孔（止裂孔不焊堵）。
5．1．5 铆钉数及钉距须符合下列要求：
5．1．5．1 裂纹每侧铆钉断面面积之和不小于补强板断面面积，其裂纹每侧最少铆钉数计算公式如下：
补强板横断面面积
铆钉数≥————————
一个铆钉断面面积

5．1．5．2 钉距为2．5ｄ～6ｄ（ｄ为铆钉直径）。
5．1．5．3 铆钉直径应与补强处的原有铆钉直径相同。
5．1．6 牵引梁内距为330ｍｍ以上者，须对称加装磨耗板，磨耗板剩余厚度不足2ｍｍ时更换。牵引梁内距为350ｍｍ者，须对称加装10ｍｍ磨耗板，磨耗超过3ｍｍ时，堆焊或更换。磨耗板不得超过一层，原铆装者可改为焊接（Ｇ18型罐车除外）。
从板座长度磨耗过限时焊修，但焊修后前后从板座的距离在625～630ｍｍ之间（指原型625ｍｍ者）。
5．1．7 上心盘、上旁承及其垫板状态良好时可不分解，螺栓松动时紧固。上心盘圆周裂纹总长度超过200ｍｍ或其它平面处裂纹超过80ｍｍ时，拆下焊修调平（不过限时，可在车上焊修后打磨平整）。上心盘圆周裂纹焊波总长超过周长的1／2时，焊后须加工，圆弧半径不得小于15ｍｍ。筋部裂纹时焊修。
5．1．8 冲击座裂纹时焊修，铸钢冲击座弯曲超过20ｍｍ时调修。活动式钩体托梁冲击座插托梁的方孔下角裂纹时，焊后补强或更换。
5．1．9 从板座裂纹时焊修，横裂纹超过该处高的1／2时，须拆下焊修。Ｂ型（一体）后从板座侧面裂纹延及平面时，焊后在裂纹处下平面补强。补强板厚度为10ｍｍ、长250ｍｍ、宽80ｍｍ，如图5—14（略）所示。中间部分裂纹时焊修。
5．2 车体
5．2．1 车体检修综合要求：
5．2．1．1 上端、侧梁、柱、斜撑、侧、端、顶板、遮光板、门、窗等钢质配件弯曲时调修，丢失时补添，裂纹时焊修。
5．2．1．2 扶手、扶手座及圆钢制的制动缸杠杆托裂纹时更换，脚蹬裂纹时补强、截换或更换。1、4位脚蹬须有护铁（冰冷车除外），脚蹬下平面距轨面距离不小于400ｍｍ。上述部件弯曲调修。
5．2．1．3 各型棚车、冰冷车及载重50ｔ及以上的木地板货车（装单Ｋ2阀除外）均须装平板式防火板（Ｐ13、Ｐ60型车为盆式），其厚度为2～3ｍｍ，长度在850ｍｍ以上，宽度在400ｍｍ以上，防火板纵向中心线与中梁纵向中心线间距为720ｍｍ～800ｍｍ，与地板应有35ｍｍ以上空隙（原结构不足35ｍｍ者除外），与枕梁上盖板接量不小于20ｍｍ，防火板以螺栓组装或分段焊接牢固，段焊长度为30～50ｍｍ。
原有防火板不符合上述规定者，补接或调修，剩余厚度不足1ｍｍ时更换。
5．2．1．4 棚车、冰冷车车门口处木地板边缘护铁或压铁须完整，不良时修理或更换（原结构无护铁者除外）。
5．2．1．5 车顶走板须安装牢固，木走板更换时，可按规定改为拉网板，拉网板厚度须在4ｍｍ及以上。
5．2．1．6 车体钢结构、各部钢板裂纹、腐蚀严重、破损时焊修、挖补或补强；铆结构者允许焊补，补板应盖过腐蚀处边缘20ｍｍ以上，其厚度不小于原板厚度。


5．2．1．7 各配件齐全良好，门、窗开闭灵活，门与柱、板间隙或搭接量须符合规定。
5．2．1．8 各部螺栓拧紧后螺纹露出长度不少于一扣，不多于一个螺母的厚度。
5．2．1．9 装用2ＴＮ型转向架货车的上旁承锰钢磨耗超过3ｍｍ时更换，上旁承表面须平整光滑，残渣须磨除。
5．2．1．10 棚、冰冷、粮食、水泥（Ｋ15型）、毒品车、守车以及专用车的工作室，车体门、窗部应做透光检查。车顶修补处，须进行漏雨试验（冰冻期间可做渗漏试验）。
5．2．2 棚、守车
5．2．2．1 侧、端、角柱裂纹或腐蚀超过50％，车顶椽子裂纹、腐蚀严重时，焊补或截换。
5．2．2．2 纤维板及木板破损、折断时挖补或更换。积成竹胶地板破损时更换。
5．2．2．3 车门须有前后雨挡，雨挡及雨檐须盖过门边10ｍｍ以上。车门与上部槽钢搭载量不足10ｍｍ时修理。Ｐ60型车门门檐挡铁、门挡铁丢失时加装。
5．2．2．4 棚车灯钩、栏马杆座、烟筒盖及链，须装备齐全、牢固。Ｐ63型棚车侧、端墙螺栓松动时须紧固；垫圈、橡胶垫丢失时须补添。
5．2．2．5 车门滑轮架及轴及折损、裂纹或滑轮与架抵触时更换，滑轮轴须给油。车门、手把、门锁座、门锁销、门锁环及窗锁须齐全、作用良好。棚车车门手把下弯角须距侧梁上平面200ｍｍ以上。
5．2．2．6 各木板压条、窗口护铁、Ｐ50型棚车窗栏丢失、损坏时，补添或修理。车内周围各结合处原有三角木丢失不全者补添。
5．2．2．7 守车内顶、侧、端墙板拆开加修或外墙板挖补时，应检查防寒材料状态，不良时须更换并填充良好。
5．2．2．8 守车、棚车取暖装置检修要求如下：
ａ．烟筒座状态不良者须分解检修；
ｂ．守车烟筒直径小于100ｍｍ时更换，裂纹、穿孔时焊修，腐蚀严重时更换。烟筒上部弯角处与内顶板距离不小于200ｍｍ，烟筒插入车顶烟筒的长度不小于100ｍｍ，如图5—15（略）所示。五通的下出烟口距棚顶不得小于300ｍｍ，不足时调整；
ｃ．守车火炉、烟筒应齐全良好，并有防护栏和炉盘，烟筒、火炉及卡子须安装牢固，下卡子及炉盖链须与栏杆焊固。
5．2．2．9 守车门窗应开闭灵活，须有防寒条或胶垫。门、窗锁、侧灯挂应齐全良好，安装牢固。
5．2．2．10 守车内的固定备品应齐全良好。损坏丢失时修理或添补。在守车1位内侧墙适当高度涂打交接固定备品表，如表5—1（略）所示。
5．2．3 敞、平车
5．2．3．1 侧柱连接铁弯曲超过20ｍｍ时调修，腐蚀严重时补强、截换或更换。
5．2．3．2 敞车上部端、侧梁腐蚀超过50％时补强或截换，弯曲或铁端板外涨超过50ｍｍ时调修。
5．2．3．3 侧、端、角柱外涨或内倾过限时调修。纵裂纹长度不超过50ｍｍ或横裂纹不超过钉、栓孔时焊修，超过或腐蚀超过50％时，须补强、挖补或截换。
5．2．3．4 侧柱根部补强时，用厚6ｍｍ的角形补强板。补板上边缘的高度须超过侧梁上平面200ｍｍ以上，两侧补强时，高度须错开50ｍｍ及以上。
5．2．3．5 内背柱根部开焊或侧柱与内背柱结合焊缝开焊时，割除原焊波重焊，并须有增强焊波。腐蚀严重时，补强、截换或更换。
5．2．3．6 木质侧、端门无上、下边缘角型护铁者加装（平车端门下部不能加装者和有侧柱连接铁的Ｃ50型车下侧门上部边缘除外）。Ｎ16、Ｎ17型平车端门折页根部无加强筋者，均须加焊（8～10）×45×190ｍｍ的筋板。Ｎ9型平车铁侧门丢失无备品时，可将该扇门改为木门。
5．2．3．7 门折页销、门折页及座、柱插、绳栓弯曲时调修，折裂时修理或更换。门插销螺栓及链钩、门挡、门搭扣、内脚蹬、铁敞车角柱撑板等附属配件，须齐全良好、安装牢固。各链环接口须焊接。角柱盖丢失时补添。
5．2．3．8 平车活动侧门支铁、支铁支架、支铁挡、门折页锁铁、门锁钩及门钩环、拍簧及碰铁、活动支柱及销链、端门支架等须齐全良好、牢固。车门两端Ｕ型包铁丢失、损坏者审添或修理。
5．2．3．9 各型敞车中部侧门锁开闭杆上、下锁销连杆及插销装置须齐全，作用良好，开闭杆原为开口销组装者，须将圆销直接与杆头焊接固定。
5．2．3．10 Ｃ65型下侧门方型插销装置丢失时，该车门改为在上侧梁与门折页相对处焊装两套链钩及吊环。
5．2．3．11 各木板压条、边缘角钢腐蚀严重、丢失不全时补添或截换、边缘角钢弯曲者调修。
5．2．3．12 铁敞车中部侧门及下侧门的车门间隙超过8ｍｍ时调修。
5．2．4 冰冷车
5．2．4．1 冰箱装置按下列要求检修：
ａ．冰箱及各排水管、连通管的积垢须清除干净并做通水试验，破损、裂纹、漏水时焊修、补强或截换；焊后须做通水试验，不得漏水；
ｂ．冰箱托梁及立柱裂纹、折断或厚度腐蚀超过5％时焊修或补强；
ｃ．冰箱排水管、连通管破裂时更换，管卡松动时紧固，丢失时添补；
ｄ．排水阀配件须齐全，作用良好；提手焊波开焊时焊修，水封盆腐蚀严重时更换，平衡锤及胶管丢失时补添；
ｅ．挡水板须放下检查，破损、裂纹时更换。挡水板折页损坏或腐蚀严重时焊修或更换。导水槽腐蚀严重时更换，新制时须符合图纸要求；
ｆ．冰箱盖聚酯玻璃增强塑料内框破损面积超过50％或外金属盖板连接部位破损超过20％者更换，未超限者以玻璃纤维布粘接修复，内框脆裂老化时更换，其三边铆钉处玻璃纤维层断裂，且断裂长度之和超过其中一边长时更换。更换内框时须填充隔热材料；
ｇ．冰箱盖密封胶条丢失时补添，破损老化时更换。冰箱盖须开启灵活，关闭严密，检修完毕后须关闭。
5．2．4．2 车门装置按下列要求检修：
ａ．车门金属外板腐蚀严重或变形时贴补、更换或调修。车门部件需焊修时应拆下聚脂玻璃增强塑料内板及隔热材料；
ｂ．车门聚脂玻璃增强塑料内板破损面积超过50％或与外门板连接部位破损超过20％者更换；未超限者应加玻璃纤维布粘接修复，丢失或老化时添补或更换；
ｃ．车门内板筋板玻璃纤维层断裂或内板边缘处断裂，其连续裂长度超过2ｍ，或不连续断裂长度之和超过全长的1／2者更换；未过限或局部断裂者应加玻璃纤维布予以增强修复或更换；
ｄ．更换或添补车门内板时，须填充隔热材料；
ｅ．车门密封胶条及压条破损、丢失时更换或添补；
ｆ．车门栓及组件须齐全，作用良好；
ｇ．车门开启灵活，关闭严密。检修完毕后关闭车门。
5．2．4．3 检温装置按下列要求检修：
ａ．传感器损坏或丢失时更换或添补。用ＸＳＣＷ—11型袖珍式温度仪测试，与配套检验传感器温差不得超过±2℃，试验传感器每半年校验一次；
ｂ．传感器插座盒须配件齐全、作用良好，传感器插座安装后，周围应密封；
ｃ．传感器线卡子、感温头卡子及防护罩腐蚀严重或丢失时须更换或添补；
ｄ．温度计须按规定校验合格。
5．2．4．4 其它部分检修
ａ．地板或橡胶地板破损、腐蚀、折断时截换或更换，离水格子损坏、丢失时修配，金属制离水格子丢失时允许以木制品代用。离水格子挂钩须按规定制作，挂起离水格子后，其下部须离地面50ｍｍ以上；
ｂ．车内顶、端、侧板腐蚀严重或破损丢失时贴补或更换。施修时须用拉铆方式铆接，不得损伤隔热材料。铆钉距为100～150ｍｍ；
ｃ．车外顶、侧、端板腐蚀严重时贴补。贴补前，贴补部位须涂防锈漆和油腻子。补贴时须拉铆，不得损伤隔热材料。铆钉距为100～1500ｍｍ。铆接缝或原焊缝开焊时须用油腻子填塞，不得漏水；
ｄ．车顶走板损坏时修理，新组装时螺栓须加垫圈。扶梯弯曲时时调修，裂纹、折断时焊后补强。
5．2．5 罐车
5．2．5．1 罐车须装有安全阀装置，酸碱类及氨水罐车可不装，轻油罐车（包括粘油改轻油）须有两个。仅装有排气式安全阀者，同时须装有进气阀。阀须分解检修，阀体、阀座裂损，阀杆弯曲，弹簧衰弱、折损，密封垫裂损、老化、变形时修理或更换。安全阀和进气阀和进气阀罩及其链须齐全良好，安装牢固。
5．2．5．2 安全阀（包括呼吸式安全阀）须在试验台上进行下列作用试验：
ａ．排气试验：轻油罐车定压为150±20ｋＰａ（1．5±0．2ｋｇｆ／平方厘米），食用油罐车定压为100±20ｋＰａ（150±0．2ｋｇｆ／平方厘米），当风压达到上述规定时，须起排气作用；
ｂ．进气试验：当风压达1～2ｋＰａ（0．01～0．02ｋｇｆ／平方厘米）时，须起进气作用。试验合格后，紧固锁定螺母并铅封。
5．2．5．3 中心排油阀、侧排油阀须分解、清洗、检修。各阀体、阀座、阀杆及其附属零件裂损，弹簧衰弱、折损，密封垫圈裂损、老化、变形时修理或更换。阀芯阀盖与阀体间耐油石棉垫损坏时更换，其厚度应在0．5～3ｍｍ范围内。
5．2．5．4 各阀组装后须按下列规定进行漏泄试验：
ａ．球形阀、活塞式中心阀：在试验台以300ｋＰａ（3ｋｇｆ／平方厘米）风压试验，保压3分钟不得漏泄；
ｂ．密贴型侧排油阀（Ｇ12型罐车等），在试验台从排油端以300ｋＰａ（3ｋｇｆ／平方厘米）风压试验，保压3分钟不得漏泄；
ｃ．双作用式阀（导杆式）在现车上试验，不得漏泄。
5．2．5．5 罐体裂纹（空气包和安全阀座，加温套除外）焊修后须施行水压试验，试验压力见表5—2（略），保压5分钟，并用0．5～1ｋｇ圆头锤轻敲距焊缝15～20ｍｍ处，不得漏泄。
5．2．5．6 加温套、暖气管须做通汽试验，焊修后施行100ｋＰａ（1ｋｇｆ／平方厘米）水压试验，保压5分钟，不得漏泄。进汽口堵丢失时补添，并加链焊固。Ｇ12、Ｇ14加温套进汽塞门损坏时，可改为弯头。
5．2．5．7 内外扶梯、车顶栏杆、走板及托架，弯曲时调修，裂纹时焊修，腐蚀超过50％时截换、补强或更换，螺栓松动时紧固。人孔盖与座结合须严密，铅封座、铅垫或胶垫丢失、损坏时更换。罐体局部凹陷深度超过50ｍｍ时调修。
5．2．5．8 轻油类罐车下部排油孔尚未封堵者，应封堵或焊修，并须作试验，不得漏泄。已封堵者要检查封堵处状态，不良者加修。
5．2．5．9 罐体卡带裂纹时补强。罐体中部鞍座螺栓及卡带调整螺栓的螺母须紧固。鞍木腐朽损坏时修换。原为螺栓组装者修换时可改为在两端焊Ｕ型钢板固定。
5．2．5．10 侧排油阀盖、快速接头盖及密封垫丢失、损坏时补添或更换。链环直径小于4ｍｍ时更换。盖、链放下后距轨面垂直距离小于50ｍｍ时须调修。各环接口须焊固。
5．2．5．11 双作用式阀底盖内面中心处须加焊厚不超过20ｍｍ、直径30ｍｍ的钢垫，导杆、导架及盖、排油阀手把及链须齐全良好，链环口须焊固。
5．2．5．12 各吊架、管卡折、裂时焊修、补强或更换，并须安装牢固。
5．2．5．13 中心排油阀两侧开闭轴、吊架及开关方向表示牌须齐全，位置正确，标志清楚（两侧开关表示牌方向应相反）。活塞式中心阀开闭轴定位挡在阀全开状态下须起定位作用。短杆式球阀开闭手把、锁铁及锁挡损坏、丢失时修理或更换，阀体和锁铁须有铅封孔。
5．2．5．14 人孔盖折页销子须改为Ｍ25×180ｍｍ的螺栓，螺母组装后与螺杆点焊牢固。
5．2．6 家畜车
5．2．6．1 车体除专用配件的检修和质量要求按本规定执行外，其余均须按棚车同样要求检修。
5．2．6．2 上、中层地板托梁、托梁支柱裂纹或腐蚀超过50％时，焊后补强。
5．2．6．3 活动栅栏、插销及各部栏杆折、裂时焊修，丢失时补添，横移动安全栏杆须有止销，并焊、铆牢固。
5．2．6．4 通风装置活动挡风板及挂钩须齐全并开关灵活。
5．2．6．5 车顶通风窗应封闭焊固。两端通风窗损坏时修理，支撑装置配件齐全、作用良好。
5．2．6．6 排便筒腐蚀严重时，修补或截换。
5．2．6．7 水箱、水管及各阀须齐全、不漏泄。水箱及吊架裂损时焊后补强，组装螺栓须加背母。出水阀允许以截断塞门代用，并在出水口加装弯形短管。
5．2．6．8 备品箱须以螺栓与墙板紧固，损坏时修理，丢失时补添。卧铺损坏时修理，丢失补添时须改为固定式吊铺，铺板与支架以平头螺栓紧固。
5．2．7 气卸式水泥罐车
5．2．7．1 人孔盖、卸料口盖须开闭灵活，关闭时须严密，其厚度腐蚀超过50％时更换。胶垫裂损、老化、变形时更换，丢失时补添。销、卡及螺栓须齐全灵活，并给油。附属零件开焊时焊修。
5．2．7．2 车体上部各管路腐蚀超过50％时截换或更换。罐体及上、下盖座裂纹或开焊时送厂施修。
5．2．7．3 走板、栏杆损坏时修理，走行板木托梁折、裂时更换，并另加（5～6）×50×50ｍｍ通长角钢加固。
5．2．7．4 气化室下盖、气化板须分解检修、清除积垢，并须符合下列要求：
ａ．多孔板、挡风罩变形、裂纹、腐蚀严重时修换，孔径堵塞时清除；
ｂ．胶垫裂损、老化、变形时更换；
ｃ．帆布腐朽、破损时更换，更换时须使用6×6股或7×7股的帆布或股数相当的尼龙布两层交叉缝合，缝合线间距为25～30ｍｍ；
ｄ．喇叭口至多孔板上部距离应在50～80ｍｍ范围之内，不符合者，调整或更换；
ｅ．组装时，上、下层多孔板的眼孔须对正，上卸式者须将圆周三处点焊固定。气化室下盖组装螺栓须加装弹簧钢圈或背母。
5．2．7．5 蝶阀、球阀作用良好者可不分解。各阀阀体裂损时更换。各阀须开关灵活，手把丢失时补添。
5．2．7．6 球阀卸下分解检修时，须符合下列要求：
ａ．球阀分解检修技术要求和质量标准，按罐车球阀同样处理。
ｂ．检修后须进行漏泄试验，将手把置于关闭位置，在阀的一侧充风至400ｋＰａ（4ｋｈｆ／平方厘米）保压3分钟，不得漏泄。
5．2．7．7 安全阀须分解检修、试验。当压力达到350～380（3．5～3．8ｋｇｆ／平方厘米）时，须起排气作用，在320ｋＰａ（3．2ｋｇｆ／平方厘米）前须停止排气，良好时施以铅封，原以法兰盘安装者，可改为螺纹组装。
5．2．7．8 快速接头、密封胶垫丢失、损坏时补添或修理，链环口须焊固。
5．2．7．9 下卸式卸料管接头已改为法兰盘者，须参照图5—16（略）加盖及链，并将链焊固在法兰盘的背面上。
5．2．7．10 组装后须对卸装货管路进行漏泄试验，压力为350ｋＰａ（3．5ｋｇｆ／平方厘米）漏泄量每分钟不得超过30ｋＰａ（0．3ｋｇｆ／平方厘米），各管路须无堵塞，吊、卡组装牢固。
5．2．8 漏斗式水泥车、粮食车
5．2．8．1 车顶板、人孔盖腐蚀超过50％时补强。人孔盖弯曲时调修，关闭须严密，折页、止卡、锁铁须作用良好并给油。车顶积垢须清除，脱漆处须补漆。
5．2．8．2 底开门、开闭轴及座、齿轮、齿条裂损或变形时修理或更换。各吊架裂纹时焊后补强。
5．2．8．3 底门应做开闭作用试验，须作用灵活，封闭严密，底门关闭后，止卡须起作用。
5．2．9 自卸式矿石车
5．2．9．1 双向风缸须分解，清洗、给油，皮碗状态良好时可不取下，裂损、老化、变形及压板裂损时更换。储风筒排水堵须分解，筒体裂纹时焊修或更换，焊修后须施行750ｋＰａ（7．5ｋｇｆ／平方厘米）的水压试验，保压5分钟不得漏泄。
5．2．9．2 通风管系按制动管系检修标准检修。卸车通风用的软管按制动软管同样进行试验和涂打标记，连接器堵丢失时加装。
5．2．9．3 装有压力表及紧急制动阀时，须按守车同项要求办理。
5．2．9．4 各塞门、阀类须分解检查，清洗、给油，并按以下规定进行性能试验。变位阀或操作阀作用良好时可不分解，漏泄时研磨加修，弹簧折损、衰弱者更换。


ａ．给风调整阀定压为380～420ｋＰａ（3．8～4．2ｋｇｆ／平方厘米）时开始供风，低于定压应停止供风，合格品须在阀体与阀帽结合处涂白铅油定位标记。


ｂ．变位阀在定压500ｋＰａ（5ｋｇｆ／平方厘米）时进行试验，充风、排风作用须良好，保压1分钟漏泄量不得超过10ｋＰａ（0．1ｋｇｆ／平方厘米）。
5．2．9．5 传动轴、杆弯曲时调修，裂纹、折损时焊修或更换。传动装置配件，如齿轮、齿条、蜗轮、蜗杆及轴、离合器、连接拉杆、杠杆、倾翻气缸架、车体顶柱、支柱、抑制肘轴承及座，圆销及开口销等须齐全，无弯曲、折裂，圆销及锁孔直径磨耗超过3ｍｍ时焊修、镶套或更换，各摩擦转动部分须给油。
5．2．9．6 侧、端、地板腐蚀严重时补强。底开门口部钢板弯曲时调修，裂纹时焊修，腐蚀严重时补强或截换，并须打靡平整。侧、端板与地板、底开门之间隙可按敞车及装货要求具体掌握。
5．2．9．7 有关液压装置及附属配件的质量标准、技术要求由施修车辆段根据有关图纸、技术说明书编制，经铁路局批准后执行。
5．2．9．8 操纵室棚顶、墙壁、门、窗比照棚、守车要求检修。
5．2．9．9 检修后底门须分别做机动和手动开闭作用试验，作用须灵活；底门关闭后安全装置须起作用，具体要求如下：
ａ．Ｋ13空车开门压力不大于150ｋＰａ／平方厘米），关门压力不大于260ｋＰａ（2．6ｋｇｆ／平方厘米）；
ｂ．自翻车当风压500ｋＰａ（5ｋｇｆ／平方厘米）前，须将车体翻至规定位置，翻车后停止充风，测量总漏泄量，每分钟不得超过50ｋＰａ（0．5ｋｇｆ／平方厘米），排风后须自动复位，无卡住现象。
5．2．10 木板拼接须符合下列规定
5．2．10．1 允许三段拼接部位：
棚车（门口处除外）地板；冰冷车上层地板；敞车侧、端柱为双排螺栓的侧、端板。
5．2．10．2 允许两段拼接的部位：
棚车门口处：平车、冰冷车、家畜车的地板；敞车端、侧板。
5．2．10．3 允许宽度拼接的部位：
心盘垫板（车宽方向各占一半）、手制动机踏板允许两块。
5．2．10．4 允许厚度拼接的部位：
金属梁柱的衬木、门挡木、框允许两块，段数不限。
5．2．11 木板组装要求
5．2．11．1 地板三段拼接时，接口须搭在金属梁上。
5．2．11．2 50ｔ及以上平车或棚车门口处地板两段拼接时，接口须搭在中梁上。50ｔ及以上平车或家畜车地板两段拼接时，相邻板须为整板。家畜车中间隔层地板须为整板。
5．2．11．3 安装手制动踏板支架的端板，使用拼接板时，接口须搭在2位端柱上。罐车、冰冷车、水泥车走板对接时，长度须跨过两个托架。
5．2．11．4 各拼接板的相邻接口须错开，并均应搭在金属梁上（敞车有双排螺栓的侧、端桩，棚、冰冷车内侧木板除外）。守车及手制动机踏板须装弯头压铁。相邻地板高低超过10ｍｍ时，须削棱过渡。
5．2．11．5 Ｎ16、Ｎ17型平车地板为50ｍｍ以上者，局部损坏时，可仍用同厚度木板；更换2／3以上时，应换厚度为70ｍｍ地板，现车地板为70ｍｍ者损坏时，仍应换为厚度70ｍｍ的木板。
5．2．11．6 敞、平车侧、端、门板折裂、腐朽按下列规定，以钢板夹固或更换，夹板螺栓须紧固在相邻好板或角钢上。
ａ．纵裂或折损较轻者，以5×50（厚×宽）钢板夹固；
ｂ．折损或腐朽较严重者，以厚2～4ｍｍ钢板夹固。夹板规格为：200×300ｍｍ；300×400ｍｍ；400×400ｍｍ及400×700ｍｍ四种，夹板须盖过破损边缘，螺栓孔间距为100×150ｍｍ，边距为20～30ｍｍ。
5．2．11．7 地板木托梁裂损时更换或在木托梁下部加装（6～8）×50×75ｍｍ角钢，两端下部加角钢托，并与横向梁焊固。
5．2．11．8 地板局部折断连续不超过两块时，允许调平后在下部装木托板，其厚度应为25～38ｍｍ，托板下部两端应有托座并与木梁或金属梁钉、焊牢固。
5．2．11．9 敞车门板与侧柱衬未间隙超过8ｍｍ时，须在门端头包Ｕ型铁调整；门板与地板间隙或侧、端、门板的板缝间隙超过8ｍｍ时，嵌钉木板条塞堵。侧柱衬木宽度在调整旧门板间隙时，不得超过铁柱边缘15ｍｍ，但现车为20ｍｍ者，不得超过20ｍｍ。
5．2．12 木材选配须符合下列规定：
5．2．12．1 平车地板不得使用马尾松。
5．2．12．2 弹簧垫板、罐车鞍木、门挡木、踏板除落叶松外，不得使用其他软木。
5．2．12．3 无金属补助梁的地板托梁及木柱梁、门边、窗边无硬木及落叶松时，允许使用红松代替。
5．2．12．4 心盘垫板不得使用软木。
5．2．12．5 木板含水率及加工规格须符合规定。
5．3 底体架检修限度表（略）。
6、车钩缓冲装置
6．1 车钩
6．1．1 车钩各部须分解检修，组装后三态作用良好。在闭锁位置时，向上托起钩锁，其移动量：2号车钩不大于15ｍｍ，13号车钩上作用不大于12ｍｍ，下作用不大于22ｍｍ，但均不小于3ｍｍ。
6．1．2 钩体
6．1．2．1 钩身横裂纹在同一断面总长度不超过50ｍｍ时焊修，超过时更换。但2号车钩下锁销孔筋部及距离两根筋的端部20ｍｍ区间内的裂纹允许焊修，如图6—1（略）所示。
6．1．2．2 钩耳裂纹长度不超过壁高的1／2时焊修，钩耳与牵引台、冲击台之间裂纹未延及钩耳体时焊修。钩耳上、下弯曲影响组装钩舌销或三态作用时，加热调修。
6．1．2．3 钩耳孔或衬套直径磨耗超过3ｍｍ时镶套或换套。衬套松动、裂纹时更换。镶套后，边缘允许有宽1．5ｍｍ、深5ｍｍ的间隙。钩耳孔直径大于54ｍｍ时堆焊加工。13号车钩耳孔镶套时须镶异型衬套，椭圆孔的长径方向须与车钩纵向中心线平行。
6．1．2．4 钩尾销孔边缘裂纹长度不超过裂纹处孔边至侧、端面距离的1／2时焊修。
6．1．2．5 钩腕端头外涨变形影响闭锁位置时，调修、堆焊或加焊宽度为60～70ｍｍ的梯形的断面钢板，钢板须有两个Φ20ｍｍ的塞焊孔，焊后打磨平整。测量闭锁位置时，13、2号车钩以样板伸过如图6—2及图6—3所示（图略）之箭头处为过限。
6．1．2．6 钩尾端部与钩尾销孔边缘的距离：上、下面之差超过2ｍｍ或钩尾锁孔磨耗销孔磨超过3ｍｍ时焊修。焊修后与钩尾端面距离：2号车钩不足32ｍｍ、13号车钩不足40ｍｍ时，在钩尾端面堆焊或加焊钢板后（四周满焊）打磨平整。
6．1．3 钩舌
6．1．3．1 钩舌内侧面弯角上、下处裂纹长度之和不超过30ｍｍ，中部裂纹总长度不超过60ｍｍ时焊修。
6．1．3．2 钩舌牵引台根部圆弧裂裂纹长度不超过30ｍｍ时焊修。钩舌锁孔凸部分缺损时焊补，裂纹向销孔内延伸（凸台高度除外）不超过10ｍｍ时焊修，超过时更换。凸台处焊修时，须有增强焊波。
6．1．3．3 钩舌内侧面磨耗剩余厚度不足68ｍｍ时，堆焊加工。测量部位以距离钩舌上、下面50ｍｍ处为准。
6．1．3．4 钩舌锁面磨耗超过3ｍｍ时，堆焊加工平整。13号车钩钩舌在钩锁承台处堆焊后，钩锁坐入量最小处不得少于45ｍｍ，测量其堆焊部位至上部距离，如图6—4（略）所示。
6．1．3．5 钩舌销孔或衬套直径磨耗超过3ｍｍ时镶套或换套，测量部位由凸台顶部向内深入孔内30ｍｍ为准。衬套松动、裂纹时更换。镶套后，边缘允许有宽1．5ｍｍ、深10ｍｍ的间隙。销孔直径超过54ｍｍ时焊修或更换。
6．1．4 钩尾框裂纹时焊修，尾部上、下弯角处横裂纹长度超过该处宽的1／2时更换，焊修时须有增强焊波。钩尾框后端内面不得焊装垫板。
6．1．5 车钩其它配件
6．1．5．1 从板、钩尾销、钩舌销横裂纹时更换。
6．1．5．2 车钩托梁裂纹或磨耗超过3ｍｍ时焊修。
6．1．5．3 钩腔内部零件按下列要求加修：
ａ．2号车钩钩锁与钩舌锁面摩擦面磨耗超过2ｍｍ时，堆焊并打磨平整；
ｂ．钩锁锁腿左右导向面磨耗超过2ｍｍ时，堆焊打磨并保持棱角，锁腿裂纹时更换，如图6—5（略）所示；
ｃ．钩舌推铁裂纹时更换，弯曲时调修。钩舌推铁或13号车钩钩舌推铁锁座处磨耗超过2ｍｍ时焊修，并打磨恢复原型圆弧，如图6—6（略）所示；
ｄ．2号车钩钩锁销端部两侧凸脐，13号车钩上、下锁销杆的圆销孔、销轴、挂钩及各锁销防跳部位磨耗超过2ｍｍ时焊后加修，如图6—7（略）各箭头所示部位。
6．1．5．4 车钩摆块吊裂纹时更换，磨耗超过3ｍｍ时焊修。
6．1．5．5 活动式钩体托梁左右横向移动量超过15ｍｍ时，可在托梁端部堆焊或焊钢板调整。
6．1．5．6 13号车钩的钩尾销下部与钩尾销螺栓的接触面须光滑平整。
6．1．5．7 钩尾销螺栓裂纹或磨耗过限时更换。
6．1．5．8 车钩托梁为圆销组装者，应改为Ｍ22ｍｍ的螺栓组装。车钩托梁螺栓应加背母和开口销。新组装钩提杆座螺栓时，须加背母。钩尾框托板螺栓须装弹簧钢圈，钩尾销螺栓须为方头，并装弹簧钢圈和开口销。
6．1．5．9 钩体磨耗板剩余厚度小于3ｍｍ或钩尾框磨板剩余厚度小于2ｍｍ时更换。
6．2 缓冲器
6．2．1． 2号缓冲器
6．2．1．1 缓冲器须分解检修各环弹簧，清除油垢，裂纹时更换，组装时，环弹簧摩擦面须涂软脂油。
6．2．1．2 弹簧盒端部弯角处裂纹长度不超过80ｍｍ时焊修，超过时截换。弹簧盒内壁磨耗超过3ｍｍ时焊修或挖补。弹簧盒盖、弹簧座裂纹时焊修，底板裂纹时更换。
6．2．1．3 自由高度不足时，可更换新环弹簧或加一块厚度不超过10ｍｍ、直径不小于150ｍｍ的钢垫板。
6．2．2 3号缓冲器
6．2．2．1 缓冲器须分解检查、修理。组装时，各板弹簧之间涂油。
6．2．2．2 箱体裂纹时焊修，破损时更换。
6．2．2．3 箱体斜面磨耗超过3ｍｍ时堆焊或加工后镶焊钢板。加修后两斜面与箱体口部横中心线偏移量不超过3ｍｍ，并以样板检查，局部间隙不得超过2ｍｍ。


6．2．2．4 斜楔裂纹时更换，但背面中间的筋部裂纹未延及底面时允许焊修。斜楔弯曲超过5ｍｍ时调修。
6．2．2．5 斜楔斜面磨耗超过3ｍｍ时，须在斜面顶部以下10ｍｍ起，加工深5ｍｍ、长100ｍｍ的凹槽，镶焊45号钢板或以旧板弹簧代用，焊前须淬火，硬度为ＨＲＣ40～47，两侧满焊，表面须平整。
6．2．2．6 斜楔长度小于216ｍｍ时，须在顶面堆焊或焊钢板，加工平整后，顶面与内侧面夹角为90°±3°。
6．2．2．7 板弹簧裂纹（突起部除外）或厚度不足3．5ｍｍ时更换，自由曲度不足26ｍｍ时更换。
6．2．3 Ｇ3号缓冲器
外观检查箱体、橡胶板、斜楔、隔板等无裂纹、变形、松动或磨耗过限，从工艺孔外撬动圆弹簧无松动且整体缓冲器自由高符合规定要求者，可不分解。如分解时，须符合下列要求：
6．2．3．1 橡胶板厚度不足58ｍｍ时更换，使用期不超过5年（从制造日期算起）。
6．2．3．2 隔板裂纹不得超过20ｍｍ。
6．2．3．3 组装时两橡胶板上下、左右错位不得大于100ｍｍ。
6．2．3．4 斜楔磨耗过限时应重新加修并进行喷焊处理。
6．2．3．5 其余部分按3号缓冲器加修要求检修。
6．2．4 ＭＸ—1型橡胶缓冲器
经外观检查良好时可不分解。箱体裂纹、头部松动或自由高低于566ｍｍ时，须分解检修，箱体弯曲时调修。分解检修时，其要求如下：
6．2．4．1 箱体上口或底部裂纹超过50ｍｍ时更换，其它部位裂纹时焊修。箱底扩张内距超过189ｍｍ时调修。
6．2．4．2 底板的四角挂耳宽度或厚度磨耗超过2ｍｍ时焊修，挂耳根部或组装孔四周裂纹时更换，弯曲超过2ｍｍ时调修，如图6—8（略）所示。
6．2．4．3 楔块裂纹时更换。压块上平面磨耗超过3ｍｍ时，焊后打磨平整。
6．2．4．4 橡胶板与钢板脱开或每片组成厚度小于32ｍｍ时更换。
6．2．4．5 顶隔板平面磨耗超过2ｍｍ时焊后磨平。
+3
6．2．4．6 组装自由高度不足568-2ｍｍ时可在
底板与底隔板之间加装一块厚不超过100ｍｍ的钢垫板，头部活动时，可在顶隔板外侧加垫调整，垫厚不超过5ｍｍ。
6．2．5 苏联Ⅲ—1—ＴＭ及波兰ＳＺ1—ＴＭ缓冲器
6．2．5．1 经外观检查无裂损可不分解，但自由高低于563ｍｍ时，须分解检修。可与国产缓冲器互换。
6．2．5．2 缓冲器分解时下列各部尺寸超限时加修或更换：
ａ．箱体壁厚不足16ｍｍ时；
ｂ．摩擦块壁边缘厚度不足17ｍｍ时；
ｃ．压缩楔块斜面磨损超过3ｍｍ时；
ｄ．压紧垫圈磨损超过5ｍｍ时；
ｅ．拉紧螺栓磨损超过5ｍｍ（不超过5ｍｍ，且螺纹长在35ｍｍ以内者焊后加工）时；
ｆ．弹簧自由高：外卷小于390ｍｍ，内卷小于362ｍｍ或支承圈折损长度超过支承圈长度1／3（不超过时将折损端装在箱底部）时。
6．2．5．3 组装要求：
ａ．组装缓冲器螺母前，压缩块露出量不得少于80ｍｍ，压缩楔块与垫圈间隙不得小于4ｍｍ（沿周边均等的三个部位检测，安装螺母后每个楔块的垫圈端头距箱体边缘尺寸之差值）；
ｂ．不得将摩擦楔块安装在箱体内金属凸起的非工作面上或将垫板安装在弹簧下面；
ｃ．安装螺母后，将拉紧螺栓的螺纹露出部分端头铆固（锤击）以防螺母松开；
ｄ．缓冲器组装的自由高为568±5ｍｍ。允许在箱体底部加焊厚不大于10ｍｍ的钢垫板。
6．2．6 缓冲器内外卷弹簧高度按3．3圆弹簧规定及限度要求检修。
6．2．7 同一车辆缓冲器允许为不同型号。但Ｃ61、Ｃ61Y、Ｃ64型车须装用2号缓冲器；Ｃ63及Ｃ63A型车须装用原设计缓冲器。车钩缓冲器装置成套组装后的压缩，只允许使用木垫。
6．3 车钩缓冲检修限度表（略）
7、制 动 装 置
7．1 基础制动
7．1．1 制动梁
7．1．1．1 滑槽式制动梁应测量全长，不符合下
-6
列尺寸时加修：转8Ａ、转6Ａ为1770-3；转9为
+6
1730-3ｍｍ。


7．1．1．2 制动梁超过下列尺寸时加修：
+10
ａ．两闸瓦托中心距离应为1524-4ｍｍ；


ｂ．两闸瓦托中心至支柱中心距离差超过15ｍｍ；
ｃ．弓型制动梁两闸瓦托对角扭曲超过10ｍｍ，两闸瓦托内侧形成反挠度；
ｄ．Ｔ型制动梁弯曲超过10ｍｍ。
7．1．1．3 滑槽式制动梁的滚子轴垫圈须分解，滚子轴弯曲时加热调修，横裂纹时更换。滚子轴或端部磨耗板焊波开焊时焊修。滚子轴垫圈剩余厚度不足4ｍｍ时更换并与闸瓦托点焊牢固。
7．1．1．4 滑槽式制动梁滚子轴由外向内25ｍｍ处测量，直径磨耗超过3ｍｍ时焊修，焊后打磨圆滑。
7．1．1．5 新组装或经分解检修的制动梁应符合下列要求：
ａ．制动梁两闸瓦托中心距离应为1524±4ｍｍ；两闸瓦托中心与支柱中心距离差不超过3ｍｍ，槽钢的挠度应为20±3ｍｍ；
ｂ．滑槽式制动梁全长：转8Ａ、转6Ａ为1770±3ｍｍ；转9为1730±3ｍｍ。
7．1．1．6 弓型杆截换或改制时，接口应距离闸瓦托弯角处160ｍｍ以上。滑槽式圆钢弓型杆制动梁弓型杆、闸瓦托、槽钢裂纹、磨耗过限或腐蚀严重时，不准拼修，须更换。
7．1．1．7 铸钢支柱裂纹或磨耗超过3ｍｍ时焊修，裂纹处焊后须有增强焊波。锻钢支柱裂纹时应更换为铸钢支柱，焊接时，须距槽钢翼板顶部向下5～8ｍｍ处起焊，如图7—1（略）所示。
7．1．1．8 制动梁工型钢、槽钢横裂纹未延及腹板时，补强、截换或更换。工型钢纵裂纹时焊修。
7．1．1．9 制动梁槽钢、工型钢腐蚀严重时，须按规定进行拉力试验，如变形时应补强或更换。补强时，补板厚度为6～8ｍｍ，长度不少于600ｍｍ，并须四周满焊。
7．1．1．10 弓型制动梁除弓型杆为方型头或槽钢型外，均在闸瓦托接近处按图7—2（略）焊装补强板。
7．1．1．11 制动梁经补强、截换或更换槽钢、弓型杆时，应按表7—1（略）规定进行拉力试验，产生永久变形时修理或更换。
7．1．1．12 制动梁应一律加装安全链（Ｈ2Ｅ型转向架有安全托者所用的制动梁除外），安全链环剩余直径不足7ｍｍ时更换。
7．1．1．13 安全链座剩余厚度不足4ｍｍ或眼孔上边缘剩余宽度不足8ｍｍ时焊修或更换。
7．1．1．14 梁5型弓型制动梁须有下拉杆安全吊及座。
7．1．2 闸瓦托
7．1．2．1 闸瓦托吊槽裂纹时更换。磨耗后，剩余厚度小于9ｍｍ时（应深入槽内15ｍｍ处测量），焊后加工。
7．1．2．2 闸瓦托磨耗过限时焊修，四爪须堆焊，焊后四爪厚度不得少于8ｍｍ。检修后，以Ｒ451ｍｍ样板检查，两插销座支承面中心线两侧四处须接触，局部缝隙不得超过1．5ｍｍ，四爪的每处间隙不得超过2ｍｍ。闸瓦托四周的金属飞边须割除。
7．1．2．3 转9型转向架制动梁端部磨耗板根部有横裂纹时更换。
7．1．3 闸瓦托吊
7．1．3．1 闸瓦托吊须按规定压筋，弯曲时调修，横裂纹时更换。Ｕ型吊的圆销孔圆弧接口须焊固。组装方型吊时，压筋部位应装在闸瓦托处。
7．1．3．2 闸瓦托吊磨耗部分磨耗超过2ｍｍ时焊修，焊后加工。其余非磨耗部分直径小于原型3ｍｍ时焊修或更换，焊修表面须打磨。
7．1．4 拉杆、杠杆
7．1．4．1 制动杠杆扩孔镶套时，按图纸校对孔距及Ｒ，允许公差为±5ｍｍ，堵孔新钻者，两孔距离差不得超过图纸尺寸的±1ｍｍ。制动杠杆异型者更换。转3、4型转向架及装用梁5型制动梁的转5型转向架，其制动杠杆须按简统件一类过渡，改制时销孔须镶套。如图7—3及表7—2所示（图、表略）。
7．1．4．2 销孔或衬套直径磨耗过限时镶套或更换衬套。
7．1．4．3 各拉杆、杠杆腐蚀、磨耗超过3ｍｍ时
2
修理或更换。拉杆焊接或锻接后须经11．7ｋＮ／ｃｇ
（1200ｋｆ／平方厘米）的拉力试验。新焊装下拉杆头的搭接量：30～40ｔ车不得小于75ｍｍ，50～60ｔ车不得小于85ｍｍ。拉杆、杠杆托须安装牢固。
7．2 空气制动
7．2．1 主、支管、连接管检修
7．2．1．1 制动主、支管应进行外观检查，腐蚀深度超过壁厚的50％时更换。主、支管、连接管、活接头、接头、吊卡等有折、裂，垫木损坏时更换。更换主、支管、端接管（补助管）时须套扣，拧紧后，应外露一扣以上的完整螺纹。
7．2．1．2 截换、更换端梁时，应测量并符合下列尺寸：制动主管中心与钩身中心线的左右水平距
+25离应为365-35ｍｍ（图7—4之Ａ，略）。折角塞门的软管接口中心与车钩水平中心线的垂直距离应为50±20ｍｍ（图7—4之Ｂ，略）。
7．2．1．3 新换的制动主管：端接管长度应为250～300ｍｍ，组装后，折角塞门中心与钩舌内侧面
+20
连接线距离为353-45ｍｍ（图7—5之Ｃ，略）。


7．2．1．4 制动管安装法兰式接头者，法兰接头变形、裂纹时更换。
7．2．2 各阀检修：
7．2．2．1 三通阀、分配阀须卸下分解检修，并经试验台试验合格。
7．2．2．2 三通阀安装座裂纹时更换，安装螺栓处螺纹秃扣时攻制螺纹或更换。
7．2．2．3 压力表塞门、截断塞门、空重转换塞门及远心集尘器在现车施行分解检修并清洗给油。折角塞门、缓解阀、空车安全阀及紧急制动阀须卸下分解、检修。弹簧衰弱、胶垫裂损、老化、变形或阀体裂纹时更换。漏泄时研磨加修。组装后进行漏泄试验。
7．2．2．4 空车安全阀应分解检修并进行试验，190ｋＰａ（1．9ｋｇｆ／平方厘米）时排气，在160ｋＰａ（1．6ｋｇｆ／平方厘米）前停止排气，合格后加以铅封。
7．2．2．5 滤尘网须清洗除尘。滤尘网材质应为铜质或镀有防锈层者。填料应为马鬃、马尾或同类毛制品，长度在75ｍｍ以上，禁止使用树棕。
7．2．2．6 各阀及远心集尘器组装后须正位，折角塞门、截断塞门阀芯开通线须清晰。截断塞门装在垂直管上者，手把向上为开通位置。各塞门的手把销不得以开口销、铁钉代用。折角塞门中心线与主管垂直中心夹角应为30°左右，如图7—4（略）所示。三通阀须装有排气管，管口应向下。
7．2．2．7 球芯折角塞门、球芯截断塞门和集尘器联合体须经风压及作用试验。不良时，须分解检修“Ｏ”型密封圈、密封垫、球体等部件。组装时应将各零部件清洗干净，涂抹适量的硅脂，并按规定进行漏泄及作用试验。集尘器下体应分解除尘。
7．2．3 风缸、降压气室、制动缸检修
7．2．3．1 钢板制副风缸、降压气室、压力风缸裂纹时焊修，腐蚀严重时更换。焊修后，须施行900ｋＰａ（9ｋｇｆ／平方厘米）的水压试验，保压5分钟不得漏泄。
7．2．3．2 制动缸体及前、后盖裂纹或砂眼漏泄时更换。皮碗、缓解弹簧（活塞杆前端铆死的除外）须分解、清洗、给油。活塞杆折裂、腐蚀严重，皮碗裂损、老化、变形，缓解弹簧折断或自由高度低于表7—3（略）规定限度时更换。漏泄沟不得堵塞。
7．2．3．3 密封式制动缸经单车试验作用良好、不漏泄者，可不分解。作用不良、滤尘呼吸网罩丢失或漏泄时，须分解检查前盖垫、缓解弹簧、弹簧座、活塞润滑套、前盖滤尘套、滤尘毡、活塞杆、活塞、皮碗涨力环等，不良时加修或更换（密封制动缸无漏泄沟）。
7．2．3．4 各风缸、气室的吊架裂纹、弯曲，吊卡腐蚀超过25％或垫木损坏时修理或更换，新组装螺栓时，须有弹簧钢圈或背母。
7．2．4 制动软管
7．2．4．1 旧软管的胶管须无老化、破损、脱层。胶管表面破损而第一层帆布未磨损或腐蚀时可胶补。软管卡两耳须有间隙，卡挡不得露出。
7．2．4．2 组装软管时，卡挡头部下面尖角应磨除。新软管与卡间不准加垫，旧软管与卡间允许加一层软管帆布。软管卡须距软管端部7～10ｍｍ，卡两耳距离应为5～12ｍｍ，螺栓规格为Ｍ8，其螺纹不得延至根部。
7．2．4．3 软管连接器无裂纹，垫圈槽无弯曲变形，平面无毛刺，连接部分状态良好。
7．2．4．4 新组装及检修的制动软管，均须按以下要求进行试验：
ａ．制动软管须在水槽内以600～700ｋＰａ（6～7ｋｇｆ／平方厘米）的风压试验，保压5分钟不得漏泄。如发生气泡逐渐减少并在10分钟内消失者可以使用；


ｂ．风压试验后再以1000ｋＰａ（10ｋｇｆ／平方厘米）的水压进行强度试验，保压2分钟须无破裂或外径局部凸起，外径膨胀超过原型（54ｍｍ）8ｍｍ不得使用。
7．2．5 制动附属配件
7．2．5．1 守车压力表应施行校对检查，与标准表的公差不得超过10ｋＰａ（0．1ｋｇｆ／平方厘米），表盘须有高12ｍｍ的压印路徽标记。经校对合格的压力表须铅封，并在玻璃内面贴合格证（时间填写到期年、月、日）。守车应使用1．5级的压力表，分度盘不大于1000ｋＰａ（10ｋｇｆ／平方厘米），压力表应安装牢固，并加防护罩，与守车端墙用螺栓紧固。
7．2．5．2 紧急制动阀手把距离地板高度应为1800±50ｍｍ，铅封线应为白棉线。紧急制动阀排风口应与墙板平行，并装有铁纱网罩。
7．2．5．3 空重调整装置的手把、连杆及轴、空重指示牌等须齐全良好。103制动机的空重指示牌不得以ＧＫ型代用。吊架与底架连接处焊缝开焊或未满焊者须满焊。
7．2．5．4 缓解阀拉杆手把接口须焊固，直径小于7ｍｍ时更换。
7．2．5．5 制动缸杠杆及杠杆支点裂纹、磨耗过限时焊修；销孔或衬套直径磨耗过限时，钻孔镶套或更换衬套；组装制动缸杠杆支点螺栓时，须装弹簧钢圈或背母。


7．2．5．6 守车制动软管连接器堵及链须完整，并有挂钩，长度应为433±20ｍｍ。
7．2．6 空气制动装置检修完毕后，按规定涂打标记。
7．2．6．1 软管按图7—6（略）涂打标记。
7．2．6．2 三通阀下体、分配阀主阀体与紧急部涂打段简称、检修的年、月（20号汉字）。
7．2．6．3 制动缸活塞杆按图7—7及表7—4（略）规定在Ｂ、Ｃ部涂打白漆标记（密封式制动缸Ｃ部除外）。
7．2．6．4 空重转换塞门手把、截断塞门手把涂白漆，空重指示牌底涂白漆，字涂红漆。
7．3 手制动机
7．3．1 手轮、棘轮、棘子、棘子托、棘子锤、轴键、链导板及滑轮须齐全，裂纹或破损时更换，丢失时补添。轴导架、轴托弯曲、裂损时修换。手轮组装螺栓须加弹簧钢圈或背母，轴下部须加垫圈。开口销须卷起。
7．3．2 掣轮式手制动机须分解掣轮盒盖。拉把、止轮、止铁裂损，弹簧衰弱、折断时修换，丢失时补添。组装时须给软脂油。
7．3．3 螺杆式手制动机螺纹处须清扫给油，螺杆托、螺杆罩、螺母、连杆、曲杠杆、导板座裂纹、弯曲时修换，丢失时补添。
7．3．4 手制动轴弯曲时调修，截换时须卸下施修。
7．3．5 折叠式手制动机的折叠处铆钉平整牢固，叉口处裂纹时须在轴上截换，轴套裂纹、变形时更换，轴卡板及销、链须齐全，轴托架（指装于端梁者）裂纹、弯曲或磨耗超过3ｍｍ时焊修或更换，丢失时补添，并须放下检查，不得超过车辆限界。
7．3．6 敞车手制动手轮在上端梁上方时，手轮下面与车体端部上平面垂直相对处应有80ｍｍ及以上的距离；在上端梁下方时，手轮上边到上端梁距离不得小于200ｍｍ。手轮上平面到踏板上平面距离应为950～1050ｍｍ。原为直径400ｍｍ手轮者，不得更换为直径300ｍｍ的手轮。
7．3．7 手制动轴链、手制动拉杆链的链环裂纹时须拆下焊修，焊后须施行拉力试验，拉力为：手制动轴链14．70ｋＮ（1500ｋｇ），拉杆链26．47ｋＮ（2700ｋｇ）。
7．3．8 手制动机拧紧后，螺杆式须有75ｍｍ以上的紧余量，链条式手制动机轴链须有0．5～2圈的卷入量。
7．3．9 手制动踏板腐朽、破损时更换，踏板托及铁制踏板弯曲、裂纹、腐蚀严重时修理或补强。
7．4 单车试验
制动装置须按下列规定施行单车试验（安装闸瓦间隙自动调整器者，同时进行作用试验）：
7．4．1 试验准备
7．4．1．1 安装三通阀（分配阀）之前须用压力空气将制动管系吹扫干净；
7．4．1．2 充风后对各接头处涂肥皂水，不得漏泄，并将各风缸内水份及污垢吹净；
7．4．1．3 制动机空重车手把置于空车位，车辆上装设的其它风动装置须开放，处于运行工作状态；
7．4．1．4 在制动缸后盖或三通阀排风口处安装压力表；
7．4．1．5 装有闸瓦间隙自动调整器（以下简称闸调器）的车辆须准备16×60×340ｍｍ、Ｒ420ｍｍ弧型垫板并将现车闸调器的螺杆调至以下尺寸（螺杆上刻线至护管端头距离）：
ＳＴ1—600型及ＳＡＢ型（罗、波进口车）
500～570ｍｍ；
574Ｂ型（苏联进口车） 500～550ｍｍ；
ＳＴ2—250型 200～240ｍｍ。
7．4．1．6 确认单车试验器风压为500ｋＰａ（5ｋｇｆ／平方厘米）。
7．4．2 试验要求
7．4．2．1 全车漏泄试验
将单车试验器与车辆一端制动软管相连，开放另一端折角塞门加装制动软管防尘堵，开放支管截断塞门，回转阀手把置于一位充风，待副风缸达到规定压力时，将回转阀手把置三位保压1分钟，制动管漏泄不得超过10ｋＰａ（0．1ｋｇｆ／平方厘米）。
7．4．2．2 制动、缓解感度试验
回转阀手把置于一位充风，待副风缸达到规定压力后，将回转阀手把移至四位。当制动管减压40ｋＰａ（0．4ｋｇｆ／平方厘米）时，立即将手把移回至三位，制动机须在制动管减压40ｋＰａ（0．4ｋｇｆ／平方厘米）前发生制动作用，其局部减压量允许值为：
103、Ｋ1、Ｋ2型不大于40ｋＰａ（0．4ｋｇｆ／平方厘米）；
ＧＫ型不大于50ｋＰａ（0．5ｋｇｆ／平方厘米）。
在局部减压作用终止后，保压1分钟不得自然缓解。随后将回转阀手把移至二位缓解，各型阀均应在45秒内缓解完毕。
7．4．2．3 制动安定试验
回转阀手把置于一位充风，待副风缸达到规定压力后，将回转阀手把移至五位，当制动管减压140ｋＰａ（1．4ｋｇｆ／平方厘米）以前，制动机不得发生紧急制动作用。将手把移至三位，检查制动活塞行程须符合规定，保压1分钟（制动缸后盖不能安装压力表时，压力表安在三通阀排气口上，将回转阀手把移至一位后保持1分钟）制动缸漏泄量不得超过10ｋＰａ（0．1ｋｇｆ／平方厘米）。
7．4．2．4 紧急制动试验
回转阀手把置于一位充风，待副风缸达到规定压力后，将回转阀手把移置六位，当制动管减压140ｋＰａ（1．4ｋｇｆ／平方厘米）〔103阀为100ｋＰａ（1．0ｋｇｆ／平方厘米）〕前，制动机须起紧急制动作用。制动缸压力为：
103型制动机 170～190ｋＰａ（1．7～1．9ｋｇｆ／平方厘米）；
ＧＫ型制动机 190ｋＰａ（1．9ｋｇｆ／平方厘米）排风，停止排风压力不小于160ｋＰａ（1．6ｋｇｆ／平方厘米）；
Ｋ1、Ｋ2型制动机370～400ｋＰａ（3．7～4．0ｋｇｆ／平方厘米）。
7．4．2．5 闸调器性能试验
ａ．回转阀手把置于一位充风，此时将垫板放入任一闸瓦与车轮之间。当副风缸达到规定压力后，将回转阀手把移至五位，当制动减压140ｋＰａ（1．4ｋｇｆ／
2ｃｍ ）时，制动缸活塞行程应变短。然后，再经反复制动、缓解三次后，制动缸活塞行程应与初始制动缸活塞行程（即未加垫板时行程）之差不大于10ｍｍ；
ｂ．制动机缓解后，撤去闸瓦与车轮之间的垫板，制动后制动缸活塞行程应变长。然后，再经制动、缓解三次以上，制动缸活塞行程与初始制动缸活塞行程之差不大于10ｍｍ（推杆式其行程之差不大于5ｍｍ）；
ｃ．试验苏联576Ｂ型闸调器性能时，不在闸瓦与车轮之间加垫；而须将闸调器体手动调整2～3圈、使制动缸活塞行程变长30～60ｍｍ，然后，再反复制动、缓解三次以上，制动缸活塞行程应与初始制动缸活塞行程之差不大于10ｍｍ。
7．4．2．6 装有紧急制动阀的车辆，须进行作用性能试验。待副风缸达到规定压力后，扳动紧急制动阀手把至全开位置，车辆须发生紧急制动作用。合格后，用带段代号的封印穿以棉线将紧急制动阀进行铅封。
7．4．2．7 手制动机须进行作用试验。拧紧手制动机手轮或摇把，全车闸瓦须抱紧车轮。缓解时，闸瓦须松开车轮。
7．4．2．8 一辆车装设两个三通阀或分配阀时，每个三通阀或分配阀应按上述要求分别进行试验。若该车制动管容积超过15．5Ｌ时，紧急制动试验方法另行规定。
7．4．3 调整活塞行程时，两转向架制动力须平均，其两根下拉杆圆销组装后的眼孔相差不超过一孔（漏斗车除外）。在制动时：闸瓦须抱车轮；水平杠杆与托的游动间隙不得小于50ｍｍ；移动杠杆不得倒向车轴一侧。上拉杆圆销安装在最外孔，固定杠杆支点应留有调整余量：
三孔者留有一孔；其它型应留有两孔及以上。开口销双向劈开角度为60°～70°，下拉杆圆销开口销应卷起。
7．5 闸调器及其附属配件的检修
7．5．1 闸调器作用良好时，可不分解；不良时，须按规定要求进行检修，并经过试验台试验合格后，才能装车使用。苏联574Ｂ型闸调器不能修复时，可按图纸及技术条件更换ＳＴ1—600型闸调器。
7．5．2 检修试验合格的闸调器须在螺杆及拉杆外露部分涂以适量的制动缸脂（严禁涂漆），并在铭牌附近涂打检修标记（20号汉字），如图7—8（略）所示。
7．5．3 各附属配件与底架焊接处开焊时，须清除原焊接残渣后，重新焊固。
7．5．4 各附属配件组装须无松动、弯曲、变形、损坏，控制杠杆、控制杆、调整螺栓、连结杆等磨耗超过3ｍｍ时卸下加修，有裂纹时更换。
7．5．5 安全吊、托滚吊有裂纹或吊板厚度不足2ｍｍ时更换。托滚及套管磨耗、破损时更换。
7．6 制动检修限度表（略）。
8、车辆油漆及标记
8．1 车辆油漆符合下列要求
8．1．1 车体及底架露出面油漆脱落处，应铲除锈皮补面漆。冰冷车底架及转向架须除锈。水泥车人孔口、各型车装货口附近，棚车车门雨檐，冰冷车底架均应除锈，涂防锈漆和面漆。冰冷车转向架须涂清油。货车底漆及面漆使用漆种如8．3和8．4所列。
8．1．2 新换侧、端、门、顶板的外侧或守车、冰冷车内侧墙、顶板、桌、椅、门、窗及框等，应按原色涂漆。
8．1．3 新造或厂修后第二个段修时（指新造或厂修后使用两年时），冰冷车车体外部按原色涂漆一遍。
8．1．4 油漆颜色按8．3和8．4规定涂打，进口货车外表面油漆脱落处按原色补涂调合漆。
8．2 车辆标记应按国标、铁标涂打，并符合以下要求
8．2．1 部属车辆应涂有路徽。货车均应有车种、车型、车号、载重、自重、容积、换长、定检、定位、车钩中心线、钩型等共同标记。
8．2．2 各种标记均应重涂，其规格、位置应符合标准规定。标记必须符合现车性能、特点的要求，并核对车体两侧标记、车号一致。
8．2．3 定检标记须符合下列规定：
8．2．3．1 厂修标记应按原标记涂打。毒品车厂修栏内只涂打新造年月。
8．2．3．2 段修期按年、月，辅修、轴检期按月、日涂打，下次修程到期日期，均应按段修竣工的翌月、翌日起算，并符合检修周期规定。
8．2．3．3 段简称按铁道部规定涂打。
8．2．4 须延长定检期者，应在延期的修程标记右侧涂打“延”字标记。
8．2．5 共同标记的有关特殊要求规定如下：
8．2．5．1 Ｃ50型敞车须在载重标记右侧涂打“禁增”标记，尺寸与载重标记相同。Ｎ16型平车中梁高为512ｍｍ者，载重须涂打60ｔ，其余均涂打65ｔ。
8．2．5．2 载重60ｔ及以上的平车、长大货物车，须在侧梁横中心线处涂打中心线标记并按8．5顺号1～6项涂打集中载重标记。但侧梁高512ｍｍ者可仅涂1～5项（Ｄ23型除外）。
8．2．6 特殊标记按下列规定涂打：
8．2．6．1 长大货物车的“限速”和“限制运行曲线半径”等标记，按有关规定执行（使用说明书）。
8．2．6．2 厂、矿、企业自备车，租用车或路内单位自备车，专用车均应有单位名称、产权性质标记。罐车应在性能标记上方涂有装载液、气体分类名称，（如“粘油”、“轻油”）并附有汉语拼音字母。
8．2．6．3 企业自备的装运属危险品货物罐车，罐体纵向中部应涂打一条宽300ｍｍ表示货物主要特征的水平环形色带，红色表示易燃，黄色表示有毒，黑色表示腐蚀，蓝色与其它颜色分层涂刷表示液化气体（上层200ｍｍ涂蓝色，下层100ｍｍ宽涂红色表示易燃液化气体，涂黄色表示巨毒液化气体，涂白色表示不燃无毒的液化气体）。色带中部留一空处涂打专用货物名称及以分子分母形式表示专用货物名称及其危险性。
苯
如：苯罐涂打（————）
易燃有毒
如遇水会发生剧烈化学反应，事故应急处理严禁用水的货物，还应在分母内涂打“禁水”二字。分子分母的线宽20ｍｍ，字为150号汉字。如车体为黄色时，不涂黄色色带。
8．2．6．4 毒品专用车须在门左侧涂打毒品标志（骷髅）并在车门上的车号标记下面，涂打“毒品专用车”标记。
8．2．6．5 配属局、段标记，指定使用区间的标记，或经批准有特殊回送要求等标记，均指定涂于车体中部及性能标记下方。
8．2．6．6 守车应在车内1位办公桌上方侧墙上按5．2．2．10规定涂打“备品表”标记，紧急制动阀手把旁涂“危险请勿动”红色标记。
8．2．7 车辆构造标记应按国标、部标及以下要求涂打：
8．2．7．1 敞、矿石车等在侧梁端部表有卷扬机挂钩者，须在1、4挂钩左侧旁涂打“圈”字标记。
8．2．7．2 粘油罐车已拆去下部排油装置改为轻油罐车者应在辅助记号加“Ｄ”字标记，如Ｇ17D，字高与辅助记号相同。
8．2．7．3 守车在冬季整备期间修竣后，在车体两侧了望窗下部的中央位置，按图8—1（略）所示涂打整修标记，“整”字为120号字体，年度号为70号字体，在标记下方涂打50号字体的日期和局段简称。
8．2．7．4 除下列车辆外，均应涂打国际联运“ＭＣ”标记：
ａ．车轮轮辐宽不足127ｍｍ的车辆；
ｂ．守车、厂矿自备车、淘汰车、租出车、由国外租入车、新技术试验车、专用车（如工程专用车、救援车、除雪车等）；
ｃ．临时指定禁止参加国际联运的车辆。
8．2．7．5 下列车辆须涂打禁止上机械化驼峰标记：
ａ．长大货物车、自翻车；
ｂ．压缩气体或液化气体的专用车；
ｃ．装有转27、28型或其它不能通过缓行器的转向架的货车。但其它型转向架经调高后能通过时，应将原禁上驼峰标记抹消。
8．2．7．6 凡现车涂的“计”字标记或将车辆技术状态输入“准轨货车技术履历库”的车辆，须在1、2位端梁右侧涂打外圈直径70ｍｍ的“○计”字标记。
8．2．7．7 现车车体局部超出车辆限界，但未超出图8—2（略）中的Ａ、Ｂ、Ｃ三处规定时，须在其附近部位涂打超字标记。
8．2．7．8 铁道部临时指定的其它标记。
8．3 货车底漆种类表（略）。
8．4 货车面漆种类表（略）。
9． 落成要求9．1 车辆落成后须达到下列要求
9．1．1 车辆各部分尺寸须符合车辆限界，但经铁道部批准局部超过车辆限界的车辆除外。
9．1．2 车辆必须安装技术履历簿装置，其位置为2位端梁、4位角靠近牵引梁的端梁腹板内侧面处，无端梁者按有关规定办理。原技术履历簿应取出检查。同时按规定填写技术履历簿，由有关人员签字。技术履历簿必须装入车辆履历簿装置内并加铅封。
9．1．3 同一端梁上平面与轨面水平线的垂直距离相差不得超过20ｍｍ（无端梁上盖板车辆，可换算成在两侧梁下平面处测量），允许调修至相差不超过10ｍｍ。棚车、冰冷车、家畜车、守车等有棚顶车辆车体倾斜不得超过30ｍｍ。
9．1．4 转向架与车底架相对部分的距离不得小于45ｍｍ。手制动拉杆及托与摇枕之间，固定支点与牵引梁之间须有间隙。
9．1．5 须清除下心盘内的杂物，并在底面、周边均匀涂软脂油（可以用旧软脂油）。上心盘须落槽，中心销须落入下心盘座孔内。
9．1．6 上、下心盘间螺栓与铆钉垂直相对距离，均不得小于5ｍｍ。上心盘底座平面与下心盘立棱间的距离不得小于3ｍｍ。
9．1．7 同一转向架左右旁承游间之和为10～16ｍｍ，但一侧最小须为4ｍｍ。
9．1．8 车钩中心线距轨面垂直距离应为870～890ｍｍ，守车应为860～880ｍｍ。
9．1．9 调整钩高时，允许采用以下方法：
9．1．9．1 翻转活动式车钩托梁。
9．1．9．2 在冲击座与车钩托梁接触面间加一块尺寸60×60ｍｍ厚度不大于10ｍｍ中间带有Φ24ｍｍ孔的垫板；或在车钩尾框托板与牵引梁下翼板间加一块厚度不超过10ｍｍ的垫板。
9．1．9．3 在钩体磨耗板上或车钩尾框托板上加焊厚度不超过8ｍｍ的钢板一块，并四周满焊。
9．1．9．4 2ＴＮ转向架调整车钩高度时，须在上旁承和上心盘处加垫板，每处垫板总厚度不得大于30ｍｍ，并不多于3块，垫板间应点焊牢固。
9．1．10 涂掉在车体上规定以外的标记。各门、窗、盖、排油阀等须关闭，并须扣搭良好。
9．2 滑动轴承改为滚动轴承、2号车钩改为13号车钩、货车加装闸调器、3号缓冲器改造时，须符合10．6、10．7、10．8、10．9的规定。
10、技术规定
10．1 新制木板含水率及规格须符合以下规定
10．1．1 新制木板含水率应符合表10—1的要求（表略）。
10．1．2 新制木配件净材规格须符合要求。
10．2 积层竹胶心盘垫板技术条件
10．2．1 物理力学性能（略）。
10．2．2 外观质量（略）。
10．2．3 尺寸规格（略）。
10．3 车轴油的技术要求（略）。
10．4 油卷、后挡板重量及含油量（略）。
10．5 轴瓦白合金化学成分及硬度（略）。
10．6 滑动轴承改为无轴箱滚动轴承技术要求
10．6．1 转向架须为转8Ａ型，侧架轴箱导框上部的轴箱承台与承载鞍接触部分须为平面。如是凹型圆脐者，按图10—1在承载鞍上安装活动垫板或将凹型圆脐满焊后加工平整，也可加焊厚度不小于5ｍｍ的钢垫板，焊后打磨平整并在导框侧面打上厂、段钢印。
10．6．2 使用的新承载鞍必须有铸造代号，并是铁道部批准的厂家制造的。铸造质量须符合规定要求，承载鞍鞍面局部有突起棱角须消除。
10．6．3 安装承载鞍时，承载鞍须与轴承外套吻合。承载鞍与轴箱导框间隙须符合规定。
10．7 2号车钩改为13号车钩技术要求
10．7．1 冲击座与车钩缓冲器组装须按ＥＣＨＧ—40—00ＳＭ及ＥＣＨＧ—40—00Ａ图纸要求进行。
10．7．2 冲击座与钩肩距离不小于50ｍｍ。
10．7．3 钩尾框托板原为两孔者更换时，用厚16ｍｍ以上钢板制作。
10．7．4 折角塞门中心与端梁水平间距在车体1位端可用端接管调整。
10．7．5 上作用钩提杆组装时，如车体已改为铁端墙者，钩提杆必须按图纸要求制作。
10．8 货车加装闸调器技术要求
10．8．1 安装闸调器及附件时，按下列图纸进行。
10．8．1．1 Ｃ62Ｍ型车（中梁〔300〕）
ＱＣＨ65ＪＴＪＸ改造技术条件
ＱＣＨ65—02—00—000ＪＸ底架附属件
ＱＣＨ65—80—00—000ＪＸ风制动装置
10．8．1．2 Ｃ62A型车（中梁Ｚ310）
ａ．装ＧＫ阀
ＱＣＨ78—02Ｄ—00—000底架附属件
ＱＣＨ78—80Ｄ—00—000风制动装置
ｂ．装103阀
ＱＣＨ78—02Ｅ—00—000底架附属件
ＱＣＨ78—80Ｅ—00—000风制动装置
10．8．1．3 Ｃ65型车
沈02—00ＪＸ（一）底架附属件
沈80—00ＪＸ（一）风制动装置
10．8．1．4 Ｐ13、Ｐ60型车
齐厂350—02ＪＸＴＭ底架附属件
齐厂350—80ＪＸＴＭ风制动装置
10．8．1．5 Ｐ61型车
ＪＣＨＧ（Ｐ61）01—00—00底架附属件
ＪＣＨＧ（Ｐ61）80—00—00风制动装置
10．8．1．6 Ｐ62型车
ＱＣＨ87—02Ｂ—00—000底架附属件
ＱＣＨ87—80ＢＴＭ风制动装置
10．8．1．7 Ｃ62A(N)及Ｐ63型苏联进口车
ＳＳＬＤＧ92／93—ＴＪ技术条件
ＳＳＬＤＧ93底架附属件
ＳＳＬＤＧ92风制动装置
10．8．2 现车切除零部件时不得切伤底架各梁基本金属（本体），可保留高不超过2ｍｍ的原有金属物。
10．8．3 新焊装在车底架的零部件不得在各梁翼板边缘起10ｍｍ区域内施焊。
10．8．4 组装各零部件焊接须牢固，组装无松动。螺栓组装部件加弹簧钢圈或防转垫。各杆件须与制动缸纵向中心线保持平行。
10．9 3号缓冲器改为Ｇ3号缓冲器技术要求
10．9．1 将3号缓冲器的板弹簧全部拆除，以205×175×66ｍｍ的橡胶板两片及三片隔板（可用原3号缓冲器的板弹簧片调平后使用）装入原处。
10．9．2 斜楔须按规定加修后，对顶面及斜面按工艺要求进行喷焊处理，喷焊层厚0．5ｍｍ及以上，表面须平整光滑，局部凹凸不平不得超过1ｍｍ。
10．9．3 橡胶板外观须整齐光滑，无缺损等缺陷，端面厂名及出厂年季标志清晰，使用期不得超过5年。
10．9．4 构胶板须有合格证，物理机械性能须符合规定。
10．9．5 箱体各部及内外卷圆弹簧须符合要求。
10．9．6 缓冲器组装时，须以三片隔板分别将橡胶板及斜楔隔开。组装后自由高度须符合3号缓冲器的规定。
10．9．7 改装后须在缓冲器箱体侧面上方打高12．5ｍｍ的段代号钢印。
（附录、附表略）


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